جبڑے کولہو ٹوگل پلیٹیں

جبڑے کرشرز کی ٹوگل پلیٹ (تھرسٹ پلیٹ) کا تفصیلی تعارف

I. ٹوگل پلیٹ کی ساخت اور ساخت

1. جسم: مرکزی باڈی ایک چپٹی پلیٹ ہے جس کے دونوں سروں پر آرک یا چپٹی سطحیں ہوتی ہیں — جسے "hhh حمایت ends" کہا جاتا ہے — جو حرکت پذیر جبڑے اور فریم پر "htoggle پلیٹ سیٹس" کے ساتھ مل جاتی ہے۔ یکساں قوت کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لیے ان سپورٹ سروں کے گھماؤ کا رداس سیٹوں سے بالکل مماثل ہونا چاہیے۔
2. پسلیوں کو مضبوط کرنا: طول بلد کو مضبوط کرنے والی پسلیاں جسم کے دونوں طرف کچھ بڑی ٹوگل پلیٹوں میں ڈالی جاتی ہیں تاکہ مجموعی سختی کو بڑھایا جا سکے، آپریشن کے دوران ضرورت سے زیادہ موڑنے والے تناؤ کی وجہ سے قبل از وقت فریکچر کو روکا جاتا ہے۔
3. نالیوں کو کمزور کرنا/ تناؤ کے ارتکاز کی نالی: مقامی طاقت کو کم کرنے کے لیے ٹوگل پلیٹ کی درمیانی یا مخصوص پوزیشنوں میں ڈیزائن کیے گئے نالی، اوورلوڈ کے دوران کنٹرول شدہ فریکچر (عام طور پر درمیان میں) کو یقینی بناتے ہیں، جو متبادل کی سہولت فراہم کرتے ہیں اور فریکچر کے ٹکڑوں سے دوسرے اجزاء کو پہنچنے والے نقصان سے بچاتے ہیں۔
4. کنیکٹنگ ہولز (مشترکہ ٹوگل پلیٹس کے لیے): مشترکہ ٹوگل پلیٹوں کے اوپری اور نچلے حصے بولٹ کے ذریعے جڑے ہوئے ہیں، جوڑوں میں پوزیشننگ سوراخوں کے ساتھ جوڑ کے دوران ہم آہنگی اور کھڑے ہونے کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

II ٹوگل پلیٹ کا معدنیات سے متعلق عمل

1. مولڈ کی تیاری

• ریت کاسٹنگ (سبز ریت یا رال ریت) کو اپنایا جاتا ہے۔ لکڑی یا دھات کے پیٹرن ٹوگل پلیٹ ڈرائنگ کی بنیاد پر بنائے جاتے ہیں، جسم کو درست طریقے سے نقل کرتے ہوئے، پسلیوں کو مضبوط کرتے ہوئے، اور نالیوں کو کمزور کرتے ہوئے، 2-3 ملی میٹر مشینی الاؤنس محفوظ رکھتے ہیں (گرے کاسٹ آئرن میں سکڑنے کی شرح ~0.8–1% ہوتی ہے)۔

• کاسٹنگ پر ریت کے سوراخوں سے بچنے کے لیے ریت کے سانچے کی گہا کی سطح ہموار ہونی چاہیے۔ وینٹ چینلز کو الگ کرنے کی سطح پر شامل کیا جاتا ہے تاکہ انڈیلنے کے دوران گیس کے پھنسنے اور پوروسیٹی کو روکا جا سکے۔

2. پگھلنا اور بہانا

• گرے کاسٹ آئرن پگھلنا: پگ آئرن، سکریپ اسٹیل، اور ریٹرن اسکریپ کو متناسب ہے، ایک کپولا یا درمیانی فریکوئنسی فرنس میں 1380–1420 °C پر پگھلا دیا جاتا ہے۔ طاقت اور ٹوٹ پھوٹ کو متوازن کرنے کے لیے کیمیائی ساخت کو کنٹرول کیا جاتا ہے (C: 3.0–3.4%، سی: 1.8–2.2%، Mn: 0.5–0.8%، S ≤0.12%، P ≤0.2%) (زیادہ سے زیادہ سی ٹوٹنے کو کم کرتا ہے، ممکنہ طور پر زیادہ بوجھ کے دوران فریکچر کو روکتا ہے)۔

• خراب کاسٹ آئرن کو سب سے پہلے سفید لوہے کے طور پر کاسٹ کیا جاتا ہے (گریفائٹ کی تشکیل سے بچنے کے لیے کم کاربن کے برابر)، اس کے بعد ایک نرم ڈھانچہ حاصل کرنے کے لیے اینیلنگ کی جاتی ہے۔

• سلیگ داخل کرنے سے گریز کرتے ہوئے گہا میں پگھلی ہوئی دھات کے ہموار بہاؤ کو یقینی بنانے کے لیے ایک کھلا ڈالنے کا نظام استعمال کیا جاتا ہے۔ پسلیوں کو مضبوط کرنے والی پلیٹوں کو ٹوگل کرنے کے لیے، پسلیوں میں ٹھنڈ کو روکنے کے لیے بہانے کی شرح 5-8 کلوگرام فی سیکنڈ پر کنٹرول کی جاتی ہے۔

3. شیک آؤٹ اور صفائی

• کاسٹنگ 300 ° C سے نیچے ٹھنڈا ہونے کے بعد شیک آؤٹ ہے۔ رائزرز اور گیٹس کو ہٹا دیا جاتا ہے (چھوٹی ٹوگل پلیٹیں دستک دے کر، بڑی شعلہ کاٹنے سے) اور گیٹ کے نشان زمینی ہموار ہوتے ہیں۔

• سطح کی ریت اور گڑھوں کو صاف کیا جاتا ہے، جس میں کلیدی جگہوں (سپورٹ کے اختتام، کمزور نالیوں) کا معائنہ کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کوئی واضح نقص نہیں ہے۔

4. گرمی کا علاج

• گرے کاسٹ آئرن ٹوگل پلیٹس: کاسٹنگ اسٹریس کو ختم کرنے اور مشینی یا آپریشن کے دوران خرابی کو روکنے کے لیے تناؤ سے نجات کی اینیلنگ کی جاتی ہے (500–550°C پر گرم کیا جاتا ہے، 2-3 گھنٹے تک رکھا جاتا ہے، پھر فرنس سے 200°C پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے)۔

• قابل تسخیر کاسٹ آئرن ٹوگل پلیٹیں: گرافٹائزنگ اینیلنگ کی جاتی ہے (900–950°C پر گرم کیا جاتا ہے، 3-5 گھنٹے تک رکھا جاتا ہے، پھر ہوا کو ٹھنڈا کرنے سے پہلے آہستہ آہستہ 700°C پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے) سیمنٹائٹ کو نوڈولر گریفائٹ میں گلنے کے لیے، مطلوبہ سختی (ٹینسائل کی طاقت ≥10 فیصد) حاصل ہوتی ہے۔

III ٹوگل پلیٹ کی تیاری کا عمل

1. کھردرا مشینی

• سپورٹ اینڈ کے بیرونی دائرے اور سائیڈ کی سطحوں کو حوالہ جات کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، اوپری اور نچلے طیاروں کو مشین بنانے کے لیے ملنگ مشین یا پلانر کا استعمال کیا جاتا ہے (مشترکہ ٹوگل پلیٹوں کی سطحوں کو جوڑتا ہے)، چپٹا پن کی خرابی ≤0.5 ملی میٹر/m کو یقینی بنانے کے لیے 1-2 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس چھوڑتا ہے۔

• سپورٹ سروں کی قوس کی سطحیں کھردرا موڑ یا کھردرا ملڈ ہوتی ہیں تاکہ گھماؤ رداس انحراف ≤0.5 ملی میٹر کو یقینی بنایا جا سکے، جو بعد میں مکمل کرنے کی بنیاد رکھتا ہے۔

2. ختم کرنا

• سپورٹ اینڈز کی درستگی مشین: عمودی ملنگ مشین یا بورنگ مشین کا استعمال سپورٹ اینڈز کے آرک یا فلیٹ سطحوں کو مشین بنانے کے لیے کیا جاتا ہے، جس سے ٹوگل پلیٹ سیٹوں کے ساتھ فٹنگ گیپ ≤0.1 ملی میٹر (زیادہ گیپ آپریشن کے دوران شور اور پہننے کا باعث بنتا ہے)، سطح کی کھردری را ≤6.3.

• کمزور کرنے والی نالی کی مشینی: ایک اینڈ مل کا استعمال درمیانی کمزور نالی کو مشین بنانے کے لیے کیا جاتا ہے، جس میں نالی کی چوڑائی اور گہرائی کی رواداری ±0.3 ملی میٹر ہوتی ہے۔ نالی کے نچلے حصے میں فلیٹ کے رداس کو ڈرائنگ کی ضروریات کو پورا کرنا ہوگا (زیادہ سے زیادہ چھوٹے فلٹس کی وجہ سے قبل از وقت فریکچر سے بچنے کے لیے)۔

• کنیکٹنگ ہول مشیننگ (مشترکہ ٹوگل پلیٹوں کے لیے): اوپری اور نچلی ٹوگل پلیٹوں کو جوڑنے کے لیے بولٹ ہولز کو ڈرلنگ مشین پر ڈرل کیا جاتا ہے، جس میں ہول پوزیشن ٹولرنس ±0.2 ملی میٹر، سوراخ کی دیوار کی کھردری را ≤12.5 μm، اور تھریڈز (تھریڈ کی درستگی 6Hp کے ساتھ ٹیپ کی جاتی ہے)۔

3. سطح کا علاج

• مشینی burrs ہٹا دیا جاتا ہے. سپورٹ سروں کی ملاوٹ کی سطحیں فاسفیٹڈ ہیں (پہننے کی مزاحمت کو بڑھانے کے لیے)، اور غیر ملن والی سطحوں کو زنگ سے بچاؤ کے لیے پینٹ کیا جاتا ہے (پینٹ فلم کی موٹائی 40–60 μm)، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کوٹنگ کی کمی یا جھکاؤ نہ ہو۔

چہارم ٹوگل پلیٹ کے کوالٹی کنٹرول کا عمل

1. مواد کوالٹی کنٹرول

• خام مال کا معائنہ: کیمیائی ساخت کی تعمیل کی تصدیق کے لیے کاسٹ آئرن پر سپیکٹرل تجزیہ کیا جاتا ہے (مثال کے طور پر، ایچ ٹی 250 گرے کاسٹ آئرن کے لیے C مواد 3.0–3.4%)۔ تناؤ کی طاقت (گرے کاسٹ آئرن ≥250 ایم پی اے) اور سختی (170–240 ایچ بی ڈبلیو) معیارات پر پورا اترنے کو یقینی بنانے کے لیے نمونوں پر تناؤ کے ٹیسٹ کیے جاتے ہیں۔

• میٹالوگرافک معائنہ: گرے کاسٹ آئرن میں نیٹ ورک کاربائیڈ کے بغیر ٹائپ A (فلکی) گریفائٹ ہونا ضروری ہے۔ نرم کاسٹ آئرن کو نوڈولر گریفائٹ کے لیے چیک کیا جاتا ہے، سفید لوہے کے ڈھانچے سے گریز کرتے ہوئے (جو ضرورت سے زیادہ ٹوٹ پھوٹ کا باعث بنتے ہیں)۔

2. کاسٹنگ کوالٹی کنٹرول

• بصری خرابی کا معائنہ: 100% بصری معائنہ دراڑیں، سکڑنے والی گہاوں، یا سوراخوں کے ذریعے خارج کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم ٹی) کلیدی جگہوں پر کی جاتی ہے (سپورٹ اینڈ، کمزور نالی) اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ سطح پر کوئی دراڑ نہ ہو۔

• جہتی انحراف کا معائنہ: کیلیپرز اور ٹیمپلیٹس کا استعمال لمبائی اور چوڑائی کے انحراف (≤±1 ملی میٹر) کو چیک کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، اور آرک ٹیمپلیٹس سپورٹ اینڈ آرکس (گیپ ≤0.3 ملی میٹر) کے فٹ ہونے کی تصدیق کرتے ہیں۔

3. مشینی درستگی کا کنٹرول

• جیومیٹرک رواداری کا معائنہ: ایک ڈائل انڈیکیٹر اور سیدھے کنارے کو چپٹا پن اور کھڑے ہونے کی جانچ کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے (غلطی ≤0.1 ملی میٹر/100 ملی میٹر)۔ ایک کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین جڑنے والے سوراخوں (انحراف ≤0.2 ملی میٹر) کی پوزیشن کی درستگی کی تصدیق کرتی ہے۔

• نالی کی کمزوری کی مضبوطی کی تصدیق: نمونے سے تیار شدہ ٹوگل پلیٹوں کو دباؤ کی جانچ سے گزرنا پڑتا ہے، جس میں 1.5 گنا درجہ بندی شدہ ورکنگ بوجھ یہ مشاہدہ کرنے کے لیے لاگو ہوتا ہے کہ آیا فریکچر پہلے سے طے شدہ پوزیشن (کمزور نالی) پر فلیٹ فریکچر سطح کے ساتھ ہوتا ہے اور کوئی چھڑکنے والے ٹکڑے نہیں ہوتے ہیں۔

4. اسمبلی سے پہلے حتمی معائنہ

• ٹوگل پلیٹ سیٹوں کے ساتھ ٹرائل فٹنگ: ٹوگل پلیٹ کو حرکت پذیر جبڑے اور فریم کی ٹوگل پلیٹ سیٹوں میں نصب کیا جاتا ہے، جس میں فٹنگ گیپ کو چیک کرنے کے لیے فیلر گیج کا استعمال کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کوئی جام یا ڈھیلا پن نہ ہو۔ جب دستی طور پر کام کیا جائے تو حرکت پذیر جبڑے کو لچکدار طریقے سے گھومنا چاہیے۔

• لیبل کا معائنہ: ٹریس ایبلٹی کے لیے تیار شدہ مصنوعات کو ماڈل، مواد اور پیداوار کی تاریخ کے ساتھ نشان زد کیا جانا چاہیے۔ نااہل مصنوعات کو انفرادی طور پر نشان زد کیا جاتا ہے اور اہل مصنوعات کے ساتھ اختلاط کو روکنے کے لیے الگ تھلگ کیا جاتا ہے۔