جبڑے کولہو دانتوں کی پلیٹ

مواد کرشنگ: فکسڈ اور حرکت پذیر دانتوں کی پلیٹوں کے درمیان خام مال (ایسک، چٹان، مجموعی) سے براہ راست رابطہ اور سکیڑنا، مواد کے سائز کو دسیوں سینٹی میٹر سے ملی میٹر تک کم کرنے کے لیے قینچ اور موڑنے والی قوتیں لگانا۔

مزاحمت پہننا: سخت مواد سے شدید رگڑ اور اثر کو برداشت کرنا، سخت کام کرنے والے حالات (مثلاً کان کنی، کھدائی) میں طویل سروس لائف کو یقینی بنانا۔

مواد کی رہنمائی: دانتوں والی سطح کا ڈیزائن مواد کو کرشنگ چیمبر میں لے جاتا ہے، پھسلن کو روکتا ہے اور موثر کرشنگ کو یقینی بناتا ہے۔ دانت کی شکل (مثال کے طور پر، نفاست، وقفہ کاری) بھی مصنوعات کے ذرہ سائز کی تقسیم کو متاثر کرتی ہے۔

جبڑے کی لاشوں کی حفاظت: بدلنے کے قابل لباس پرت کے طور پر کام کرتے ہوئے، جبڑے کے مقررہ اور متحرک ڈھانچے کو براہ راست پہننے سے بچاتے ہوئے، مرکزی فریم کے لیے دیکھ بھال کے اخراجات کو کم کرتے ہیں۔

پلیٹ باڈی: ایک موٹی (50–200 ملی میٹر) مستطیل یا خمیدہ پلیٹ جو ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr15–20)، مینگنیج اسٹیل (ZGMn13)، یا الائے کاسٹ آئرن (HT350) سے بنی ہے۔ اس کی لمبائی 500 ملی میٹر سے 2000 ملی میٹر تک ہے، جبڑے کولہو کے 规格 (مثال کے طور پر، 600×900, 1200×1500) سے مماثل ہے۔

کام کرنے والی سطح (دانت): کچلنے والی سطح پر یکساں طور پر فاصلہ (دانت) اور نالیوں کا ایک سلسلہ۔ کلیدی پیرامیٹرز میں شامل ہیں:

دانت کی اونچائی: 20-50 ملی میٹر، موٹے کرشنگ کے لیے بڑے دانت اور باریک کرشنگ کے لیے چھوٹے دانت۔

دانتوں کا فاصلہ: 30–80 ملی میٹر، مواد کے پل کو روکنے اور یکساں کرشنگ کو یقینی بنانے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

ٹوتھ پروفائل: تناؤ کے ارتکاز کو کم کرنے اور قبل از وقت چپکنے سے بچنے کے لیے گول ٹپس کے ساتھ مثلث، ٹریپیزائیڈل، یا خم دار۔

پچھلی سطح: ایک چپٹی یا قدرے خمیدہ سطح جس میں جبڑے کے جسم سے منسلک ہونے کے لیے بڑھتے ہوئے خصوصیات (مثلاً ٹی سلاٹس، بولٹ ہولز)۔ موڑنے والی اخترتی کو روکنے کے لیے اسے اکثر پسلیوں سے مضبوط کیا جاتا ہے۔

بڑھتے ہوئے خصوصیات:

ٹی سلاٹس: پلیٹ کو جبڑے تک محفوظ کرنے کے لیے بولٹ یا کلیمپ کے لیے پچھلی سطح پر طول بلد سلاٹ، فوری تبدیلی کی اجازت دیتے ہیں۔

بولٹ ہولز: سرکلر ہولز (φ20–50 ملی میٹر) اعلی طاقت والے بولٹ (گریڈ 8.8+) کے لیے، کناروں یا سینٹرل لائن کے ساتھ تقسیم ہوتے ہیں۔

پنوں کا پتہ لگانا: پروٹریشن یا سوراخ جو دانتوں کی پلیٹ کو جبڑے کے جسم کے ساتھ سیدھ میں رکھتے ہیں، درست پوزیشننگ کو یقینی بناتے ہیں۔

کمک پسلیاں: سختی کو بڑھانے کے لیے پچھلی سطح (اونچائی 30-80 ملی میٹر) پر ٹرانسورس یا طول بلد پسلیاں، کرشنگ بوجھ کے نیچے وارپنگ کو روکتی ہیں۔

مواد کا انتخاب: Cr15–20 کرومیم کاربائیڈ کی وجہ سے بہترین لباس مزاحمت (سختی HRC 55–65) پیش کرتا ہے۔ کیمیائی ساخت: C 2.8–3.5%، کروڑ 15–20%، سی 0.5–1.2%، Mn 0.5–1.0%، سختی کو بہتر بنانے کے لیے ٹریس عناصر (مو, نی) کے ساتھ۔

پیٹرن بنانا: ایک مکمل پیمانے پر جھاگ یا لکڑی کا نمونہ بنایا جاتا ہے، جس میں دانت، پسلیاں اور بڑھتے ہوئے خصوصیات شامل ہیں۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1.5–2.0%) کولنگ سنکچن کے حساب سے شامل کیے جاتے ہیں۔

مولڈنگ: رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچے تیار کیے جاتے ہیں، جس میں بولٹ ہولز اور ٹی سلاٹس کے لیے کور ہوتے ہیں۔ ریت کی شمولیت کو روکنے اور سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے مولڈ کیویٹی کو زرکونیم پر مبنی ریفریکٹری واش کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔

پگھلنا اور بہانا:

پگھلے ہوئے لوہے کو 1450–1500 ° C پر انڈکشن فرنس میں پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں ہدف کی ساخت کو حاصل کرنے کے لیے کرومیم اور مرکبات شامل کیے جاتے ہیں۔

انڈیلنا 1400–1450°C پر کیا جاتا ہے، ایک کنٹرول شدہ بہاؤ کی شرح کے ساتھ پتلی حصوں کو بھرنے کے لیے (مثلاً، دانتوں کے اشارے) بغیر ٹھنڈے بند کے۔

گرمی کا علاج:

حل اینیلنگ: کاسٹنگ کو 950–1000 ° C پر 2-4 گھنٹے کے لیے گرم کیا جاتا ہے، پھر کاربائیڈز کو تحلیل کرنے اور ٹوٹ پھوٹ کو کم کرنے کے لیے ہوا سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔

خستہ: باریک کاربائیڈز کو تیز کرنے کے لیے 4-6 گھنٹے کے لیے 250–300°C پر دوبارہ گرم کیا جاتا ہے، جس سے سختی بڑھ جاتی ہے۔

مواد کا انتخاب: ZGMn13 اعلی سختی (اثر توانائی ≥200 J) فراہم کرتا ہے اور اثر کے تحت سخت محنت کرتا ہے، جو بڑی، سخت چٹانوں کو کچلنے کے لیے موزوں ہے۔

کاسٹنگ کا عمل: ہائی-کرومیم آئرن کی طرح، لیکن بہاؤ کو یقینی بنانے کے لیے زیادہ ڈالنے والے درجہ حرارت (1500–1550 °C) کے ساتھ۔

گرمی کا علاج: پانی کو 1050–1100°C سے بجھانے سے آسٹینیٹک مائیکرو اسٹرکچر بنتا ہے، جو استعمال کے دوران سخت کام کرتا ہے (پہننے کے بعد سطح کی سختی ایچ بی 200 سے ایچ بی 500+ تک بڑھ جاتی ہے)۔

پچھلی سطح اور کناروں کو تراشنے کے لیے کاسٹ پلیٹ کو CNC ملنگ مشین پر لگایا جاتا ہے، جس سے 3-5 ملی میٹر اضافی مواد کو ہٹایا جاتا ہے۔ یہ درست طریقے سے نصب کرنے کے لیے ہموار پن (≤1 ملی میٹر/m) کو یقینی بناتا ہے۔

ٹی سلاٹس/بولٹ ہولز: CNC ملنگ یا ڈرلنگ کا استعمال کرتے ہوئے مشینی، T- سلاٹ کے طول و عرض (چوڑائی، گہرائی) کے ساتھ ±0.5 ملی میٹر اور بولٹ کے سوراخوں کو تھریڈ کلاس 6H پر ٹیپ کیا گیا۔

سطحوں کا پتہ لگانا: جبڑے کے جسم کے ساتھ سخت رابطے کو یقینی بنانے کے لیے پچھلی سطح چپٹی (≤0.5 ملی میٹر/m) کے لیے گراؤنڈ ہے، کرشنگ کے دوران کمپن کو کم کرتی ہے۔

ہائی-کرومیم پلیٹوں کے لیے، دانتوں کے ٹپس کو پالش کیا جا سکتا ہے تاکہ کاسٹنگ burrs کو ہٹایا جا سکے، جس سے قبل از وقت چپکنے کو روکا جا سکے۔

مینگنیج سٹیل پلیٹوں کے لیے، کسی اضافی علاج کی ضرورت نہیں ہے، کیونکہ آپریشن کے دوران کام سخت ہو جاتا ہے۔

لیزر اینچنگ یا سٹیمپنگ ٹریس ایبلٹی کے لیے پارٹ نمبرز، میٹریل گریڈز اور مینوفیکچرنگ کی تاریخیں شامل کرتی ہے۔

حتمی بصری معائنہ دانتوں کی سطح پر نقائص (مثلاً، دراڑیں، چھید) کے لیے چیک کرتا ہے۔

مواد کی جانچ:

کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) Cr15–20 یا ZGMn13 معیارات کی تعمیل کی تصدیق کرتا ہے۔

سختی کی جانچ (راک ویل/برنیل) سطح کی سختی کی تصدیق کرتی ہے: Cr15–20 (HRC 55–65)؛ ZGMn13 (ایچ بی 200–250 کام سخت ہونے سے پہلے)۔

جہتی درستگی کی جانچ:

ایک کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) دانتوں کی اونچائی، وقفہ کاری، اور پلیٹ کے طول و عرض کا معائنہ کرتی ہے، رواداری کو یقینی بناتی ہے (لمبائی/چوڑائی کے لیے ±1 ملی میٹر، دانت کی اونچائی کے لیے ±0.5 ملی میٹر)۔

سٹریٹ ایج اور فیلر گیج بیک سطح کی چپٹی کو چیک کرتا ہے، جس میں غیر مساوی لوڈنگ کو روکنے کے لیے ≤0.5 ملی میٹر/m کی ضرورت ہوتی ہے۔

ساختی سالمیت کی جانچ:

الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT): پلیٹ باڈی میں اندرونی نقائص (مثلاً سکڑنے والے چھیدوں) کا پتہ لگاتا ہے، نقائص کے ساتھ >φ5 ملی میٹر رد کر دیا جاتا ہے۔

مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی): دانتوں کی جڑوں اور پسلیوں میں سطح کی دراڑوں کی جانچ پڑتال، لکیری نقائص کے ساتھ >1 ملی میٹر مسترد ہونے کے نتیجے میں۔

کارکردگی کی جانچ:

ابریشن ٹیسٹ: ASTM G65 خشک ریت/ربڑ وہیل کی جانچ کے اقدامات پہننے کی مزاحمت کرتے ہیں، جس میں Cr15–20 وزن میں کمی ≤0.8 g/1000 سائیکل دکھاتا ہے۔

امپیکٹ ٹیسٹ: چارپی V-نشان ٹیسٹنگ سختی کو یقینی بناتا ہے: Cr15–20 (≥15 J/سینٹی میٹر² 20°C پر)؛ ZGMn13 (≥200 J/سینٹی میٹر²)۔

فیلڈ کی توثیق:

پروٹوٹائپ پلیٹیں جبڑے کولہو میں ٹرائل رن سے گزرتی ہیں، جس میں سروس لائف ٹریک کی جاتی ہے (عام طور پر 500-2000 گھنٹے، مادی سختی پر منحصر ہے)۔ ضرورت سے زیادہ پہننا یا چپکنا ڈیزائن یا مادی ایڈجسٹمنٹ کی نشاندہی کرتا ہے۔