جبڑے کولہو سامنے کی دیوار

جبڑے کولہو کے سامنے کی دیوار کے اجزاء کا تفصیلی تعارف

I. سامنے کی دیوار کی ساخت اور ساخت

1. مین پلیٹ
   بنیادی بوجھ برداشت کرنے والا ڈھانچہ، افقی جہاز تک 25°–35° کے زاویہ کے ساتھ ایک مائل فلیٹ پلیٹ کی شکل میں (مادی کے گرنے کی رفتار کو بہتر بنانا اور رکاوٹ کے خطرات کو کم کرنا)۔ موٹائی چھوٹے کرشروں کے لیے 30-50 ملی میٹر سے لے کر بڑے کے لیے 80-120 ملی میٹر تک ہوتی ہے۔ یہ اعلی طاقت والے کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG30Mn) یا کم الائے ساختی اسٹیل (Q355B) سے بنا ہے جس کی سطح کی سختی ≥200 ایچ بی ڈبلیو ہے تاکہ مادی اثرات اور پہننے کا مقابلہ کیا جاسکے۔ مین پلیٹ کا اوپری حصہ فریم ٹاپ پلیٹ سے جڑتا ہے، اور نچلا حصہ کرشنگ چیمبر کے درمیانی نچلے حصے تک پھیلا ہوا ہے، جو فکسڈ جبڑے کی پلیٹ کو مکمل مدد فراہم کرتا ہے۔
2. فکسڈ جبڑے پلیٹ بڑھتے ہوئے ساخت

• ٹی سلاٹس اور بولٹ ہولز: مین پلیٹ کا اندرونی حصہ (کرشنگ چیمبر کا سامنا) افقی ٹی سلاٹس (چوڑائی 20-50 ملی میٹر) یا سرنی والے بولٹ ہولز (150-300 ملی میٹر فاصلہ) کے ساتھ مشینی ہے تاکہ جبڑے کی فکسڈ پلیٹ کو ٹی بولٹس یا کاؤنٹر سنک بولٹ کے ذریعے محفوظ کیا جاسکے۔ ٹی سلاٹس فکسڈ جبڑے کی پلیٹ (±5 ملی میٹر) کے پس منظر میں ایڈجسٹمنٹ کی اجازت دیتے ہیں، جب کہ بولٹ ہولز سخت کنکشن کو یقینی بنانے کے لیے اعلی طاقت والے بولٹ (گریڈ 8.8) کا استعمال کرتے ہیں، جو اثر بوجھ کے نیچے ڈھیلے ہونے سے بچاتے ہیں۔

• مالکان کا پتہ لگانا: 5-10 ملی میٹر اونچے مالکان مرکزی پلیٹ کے کناروں پر فراہم کیے جاتے ہیں، جبڑے کی پلیٹ کے کناروں پر مماثل نالیوں کو پس منظر کی نقل مکانی کو محدود کرنے کے لیے فراہم کیا جاتا ہے۔ پوزیشننگ کی درستگی ≤0.5 ملی میٹر ہونی چاہیے تاکہ ضرورت سے زیادہ خالی جگہوں کی وجہ سے میٹریل جام ہونے سے بچا جا سکے۔

3. کنیکٹنگ فلانج
   فریم سے فکسڈ کنکشن کے لیے مرکزی پلیٹ کے دونوں اطراف اور اوپر ایک فلینجڈ ڈھانچہ، مرکزی پلیٹ سے 10-20 ملی میٹر موٹا (ویلڈ یا بولڈ)۔ فلینج کی سطح کو پن ہولز (قطر 16–30 ملی میٹر) اور کنیکٹنگ بولٹ ہولز (M20–M48) کے ساتھ ±0.5 ملی میٹر کی پوزیشنی رواداری کے ساتھ مشینی کی جاتی ہے تاکہ فریم اسمبلی کے دوران ہم آہنگی کو یقینی بنایا جا سکے۔ سامنے کی بڑی دیواروں کے فلینجز کو مرکزی پلیٹ کے ساتھ ضم کیا جاتا ہے، جبکہ سامنے کی چھوٹی/درمیانی دیواروں کو گروو ویلڈنگ (ٹانگ کی اونچائی ≥10 ملی میٹر) کے ذریعے منسلک کیا جاتا ہے، غیر تباہ کن جانچ کے ذریعے نقائص کے لیے ویلڈز کا معائنہ کیا جاتا ہے۔
4. کمک کے ڈھانچے

• طول بلد سٹفنرز: طولانی پسلیاں (L کی شکل والی یا مستطیل کراس سیکشن) کو 200-400 ملی میٹر کے وقفوں پر مین پلیٹ کی بیرونی طرف (نان کرشنگ چیمبر سائیڈ) پر ویلڈ یا کاسٹ کیا جاتا ہے۔ موڑنے کی مزاحمت کو بڑھانے کے لیے ان کی اونچائی مرکزی پلیٹ کی موٹائی سے 1.5-2 گنا ہے۔

• کارنر کمک پلیٹیں: تکونی ریانفورسمنٹ پلیٹس (10-20 ملی میٹر موٹی) کو فلینجز اور مین پلیٹ کے کونوں پر ویلڈیڈ کیا جاتا ہے تاکہ تناؤ کے ارتکاز کو منتشر کیا جا سکے، اثر کے بوجھ کے تحت کنکشن والے علاقوں میں دراڑیں پڑنے سے بچیں۔

5. معاون تحفظ کے ڈھانچے

• رساو کی روک تھام ہونٹ: مین پلیٹ کا نچلا کنارہ اندر کی طرف 5-10 ملی میٹر جھکا ہوا ہے، جھولے کے جبڑے کے کنارے سے 3-5 ملی میٹر کے وقفے کے ساتھ کرشنگ چیمبر کے دونوں اطراف سے باریک مواد کو رسنے سے روکنے کے لیے۔

• لباس مزاحم لائنرز (اختیاری): زیادہ سختی والے مواد کو کچلنے کے لیے، ہائی مینگنیج اسٹیل (ZGMn13) پہننے کے لیے مزاحم لائنرز (10–15 ملی میٹر موٹی) سروس کی زندگی کو بڑھانے کے لیے مین پلیٹ کے اندرونی حصے میں بولٹ کیے جا سکتے ہیں (جنہیں فکسڈ جبڑے کی پلیٹ سے احاطہ نہیں کیا گیا ہے)۔

II سامنے کی دیوار کا معدنیات سے متعلق عمل (کاسٹ اسٹیل کی مثال)

1. سڑنا اور ریت مولڈ کی تیاری

• رال ریت کاسٹنگ (چھوٹا/درمیانے) یا سوڈیم سلیکیٹ ریت کاسٹنگ (بڑا) استعمال کیا جاتا ہے۔ لکڑی یا فوم کے نمونے 3D ماڈلز سے بنائے جاتے ہیں، جس میں 2.0%–2.5% کاسٹنگ سکڑنے الاؤنس (کاسٹ اسٹیل کے لیے لکیری سکڑنا) ہوتا ہے۔ اہم طول و عرض (مثال کے طور پر، فلینج کی موٹائی، ٹی سلاٹ پوزیشن) 3-5 ملی میٹر مشینی الاؤنس محفوظ رکھتے ہیں۔

• ریت کے سانچے کی سطحوں کو زرکون پاؤڈر پینٹ (0.8–1.2 ملی میٹر موٹا) کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے اور ایک ہموار سطح بنانے کے لیے 2 گھنٹے تک 200 ° C پر خشک کیا جاتا ہے، جو ڈالنے کے دوران دھات کے چپکنے کو روکتا ہے۔ اسٹیفنرز کے کونوں پر ریت کے سانچوں اور مین پلیٹ کو گول (R≥10 ملی میٹر) کیا جاتا ہے تاکہ کاسٹنگ اسٹریس کو کم کیا جا سکے۔

2. پگھلنا اور بہانا

• کم فاسفورس، کم سلفر اسکریپ اسٹیل (P≤0.03%، S≤0.02%) کو الیکٹرک آرک فرنس میں 1520–1560°C پر پگھلا دیا جاتا ہے۔ فیرومینگنیز (Mn 1.2%–1.5%) اور فیروسیلیکون (سی 0.5%–0.8%) مرکب کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے شامل کیا جاتا ہے۔ ڈی آکسیڈیشن (ایلومینیم ڈی آکسیڈیشن) کے بعد، پگھلے ہوئے اسٹیل کی پاکیزگی 99.9٪ سے زیادہ تک پہنچ جاتی ہے (غیر دھاتی شمولیت ≤گریڈ 2)۔

• نیچے ڈالنے کا نظام استعمال کیا جاتا ہے، جس میں گیٹ موٹے فلینج والے علاقوں میں رکھے جاتے ہیں۔ ڈالنے کا درجہ حرارت 1460–1500 °C ہے، اور وقت 5-20 منٹ ہے (سامنے کی دیوار کے وزن پر منحصر ہے: 500 کلو–5000 کلو) تاکہ سلیگ میں پھنسنے یا سرد شٹ تیزی سے بھرنے سے بچ سکے۔

3. شیک آؤٹ اور ہیٹ ٹریٹمنٹ

• 250 ° C سے نیچے ٹھنڈا ہونے کے بعد کاسٹنگ شیک آؤٹ ہوتی ہے۔ گیس کٹنگ اور سطح کے ساتھ گراؤنڈ فلش کے ذریعے رائزرز کو ہٹایا جاتا ہے، اور فلیش، گڑ اور ریت کی چپکنے والی جگہوں کو صاف کیا جاتا ہے۔

• تناؤ سے نجات کی اینیلنگ: کاسٹنگ کو 620–660 ° C پر گرم کیا جاتا ہے، 4-6 گھنٹے تک رکھا جاتا ہے، پھر فرنس سے 300 ° C پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے اور بقایا تناؤ (≤120 ایم پی اے) کو ختم کرنے اور بعد میں پروسیسنگ یا استعمال کے دوران خرابی کو روکنے کے لیے ہوا سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔

III سامنے کی دیوار کی مشینی عمل

1. کھردرا مشینی

• مرکزی پلیٹ کے بیرونی حصے کو بطور حوالہ استعمال کرتے ہوئے، اندرونی طرف (فکسڈ جبڑے کی چڑھنے والی سطح) اور فلینج کنکشن کی سطح کو گینٹری مل پر کھردرا مل جاتا ہے، جس سے 3-5 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔ اندرونی طرف کا چپٹا پن ≤1 ملی میٹر/میٹر ہے، اور فلینج کی سطح اور مرکزی پلیٹ کے درمیان کھڑا ہونا ≤0.5 ملی میٹر/100 ملی میٹر ہے۔

• ٹی سلاٹس یا بولٹ ہولز کھردرے مشینی ہوتے ہیں: ٹی سلاٹ بلینکس (ڈیزائن سے 2–3 ملی میٹر چوڑے) عمودی چکی پر مل جاتے ہیں، یا بولٹ کے سوراخ (ڈیزائن سے 1-2 ملی میٹر بڑے) ریڈیل ڈرل پر ڈرل کیے جاتے ہیں۔

2. نیم تکمیل اور خستہ

• سطحیں نیم تیار ہیں (1–2 ملی میٹر الاؤنس)، اور ٹی سلاٹس نیم ملڈ (0.5 ملی میٹر الاؤنس) ہیں۔ وائبریشن ایجنگ (2 گھنٹے کے لیے 50-100 ہرٹز) مشینی تناؤ کو مزید دور کرتی ہے تاکہ بعد کی خرابی سے بچا جا سکے۔

3. ختم مشینی

• فکسڈ جبڑے کو چڑھانے والی سطح: CNC مل پر فلیٹنس ≤0.1 ملی میٹر/m، سطح کی کھردری را≤6.3 μm، اور جھکاؤ کے زاویہ کی خرابی ≤0.1° (سوئنگ جبڑے کی پلیٹ کے ساتھ یکساں کلیئرنس کو یقینی بنانا) پر مکمل مشین۔

• ٹی سلاٹس اور تھریڈنگ: ٹی سلاٹس کو ایک مخصوص کٹر (چوڑائی رواداری ±0.1 ملی میٹر) کے ساتھ فنش مشین سے بنایا گیا ہے، جس میں اوپری سطح پر سلاٹ نیچے کھڑا ہے ≤0.05 ملی میٹر/100 ملی میٹر۔ مقررہ جبڑے کے بولٹ کے ساتھ سخت 配合 کو یقینی بنانے کے لیے بولٹ کے سوراخوں کو دھاگے کی درستگی 6H پر ٹیپ کیا جاتا ہے۔

• پن کے سوراخوں کا پتہ لگانا: H7/m6 ٹرانزیشن فٹ کا استعمال کرتے ہوئے فریم کے تعاون سے ڈرل اور دوبارہ بنایا گیا ہے۔ سامنے کی دیوار اور فریم کے درمیان درست سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے پن ہولز اور بولٹ ہولز کے درمیان پوزیشنی رواداری ≤0.3 ملی میٹر ہے۔

4. سطح کا علاج اور اسمبلی سے متعلق معاون مشین

• غیر مشینی سطحیں سینڈبلاسٹڈ (Sa2.5) ہیں اور سنکنرن مزاحمت کے لیے epoxy زنک سے بھرپور پرائمر (50–70 μm) اور کلورینیٹڈ ربڑ ٹاپ کوٹ (40–60 μm) کے ساتھ لیپت ہیں۔ مشینی سطحوں کو زنگ سے بچاؤ کا تیل (بڑا) یا فاسفیٹنگ (چھوٹی/درمیانی، 5–8 μm فلم) ملتی ہے۔

• ایج چیمفرنگ: تمام تیز کناروں کو گول کیا جاتا ہے (R2–R3)، اور ٹی سلاٹ کے سوراخوں کو چیمفرڈ (1×45°) کیا جاتا ہے تاکہ اسمبلی کے دوران جبڑے کی فکسڈ پلیٹ یا آپریٹرز کو نقصان نہ پہنچے۔

چہارم سامنے کی دیوار کے کوالٹی کنٹرول کا عمل

1. کاسٹنگ کوالٹی کنٹرول

• بصری معائنہ: شگافوں، سکڑاؤ، یا غلط کام کے لیے 100% معائنہ۔ تناؤ کے ارتکاز والے علاقوں (مثلاً، سٹیفنر-مین پلیٹ کے جوڑ، فلینج جڑیں) مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (ایم ٹی) سے گزرتے ہیں تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ سطح یا زیریں سطح پر کوئی دراڑ نہیں ہے (لمبائی ≤0.5 ملی میٹر)۔

• اندرونی معیار: سامنے کی بڑی دیواریں (وزن >2000 کلو) الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) کی ضرورت ہوتی ہے۔ مین پلیٹ کا بنیادی رقبہ (1/2 موٹائی) ≥80% معائنہ کوریج کے ساتھ ≥φ3 ملی میٹر سوراخوں، شمولیتوں، یا سکڑنے سے پاک ہونا چاہیے۔

2. جہتی درستگی کا معائنہ

• ایک کوآرڈینیٹ پیمائش کرنے والی مشین جبڑے کی مقررہ سطح کی چپٹی (≤0.1 ملی میٹر/m)، جھکاؤ کا زاویہ (انحراف ≤0.1°)، ٹی سلاٹ پوزیشن (رواداری ±0.3 ملی میٹر)، اور بولٹ ہول پوزیشن (انحراف ≤0.5 ملی میٹر) کو چیک کرتی ہے۔

• ڈیفلیکشن ٹیسٹ: مرکزی پلیٹ سنٹر پر 1.5× ریٹیڈ امپیکٹ لوڈ (مٹیریل امپیکٹ کی نقل) کا اطلاق ہوتا ہے۔ ان لوڈنگ کے بعد بقایا اخترتی کو ڈائل گیج سے ماپا جاتا ہے، ساختی سختی کو یقینی بنانے کے لیے ≤0.2 ملی میٹر کی ضرورت ہوتی ہے۔

3. مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹنگ

• ٹینسائل ٹیسٹنگ: کاسٹ سٹیل کی خصوصیات کے لیے نمونے لینے کے ٹیسٹ۔ ZG30Mn کو تناؤ کی طاقت ≥600 ایم پی اے اور لمبائی ≥15% کو پورا کرنا ضروری ہے۔ Q355B کو تناؤ کی طاقت ≥500 ایم پی اے اور لمبائی ≥20% کو پورا کرنا چاہیے۔

• سختی کی جانچ: مواد کی یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے ایک ہی سطح پر سختی کے فرق ≤30 ایچ بی ڈبلیو کے ساتھ مرکزی پلیٹ کی سطح کی برینل سختی (≥200 ایچ بی ڈبلیو) کی پیمائش کی جاتی ہے۔

4. اسمبلی کی کارکردگی کی تصدیق

• فکسڈ جبڑے کی پلیٹ اور فریم کے ساتھ ٹرائل اسمبلی: فکسڈ جبڑے کی پلیٹ اور بڑھتی ہوئی سطح کے درمیان فٹ کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے (0.1 ملی میٹر فیلر گیج کا استعمال کرتے ہوئے، ≥80٪ علاقوں میں ≤20 ملی میٹر اندراج کی گہرائی کے ساتھ)۔ سامنے کی دیوار اور فریم کے درمیان فلینج فٹ گیپ ≤0.1 ملی میٹر (فیلر گیج ٹیسٹ) ہے۔

• لوڈ ٹیسٹنگ: 1.2× ریٹیڈ کرشنگ فورس 30 منٹ کے لیے لگائی جاتی ہے۔ سامنے کی دیوار اور فریم کے درمیان کنکشن بولٹ کو ڈھیلا ہونا نہیں ہونا چاہیے (ٹارک کا نقصان ≤5%)، اور مرکزی پلیٹ میں کسی بھی طرح کی خرابی یا غیر معمولی شور کی اجازت نہیں ہے۔