جبڑے کولہو ٹوگل پلیٹ سیٹیں

جبڑے کولہو کے ٹوگل پلیٹ سیٹ کے اجزاء کا تفصیلی تعارف

I. ٹوگل پلیٹ سیٹ کی ساخت اور ساخت

1. بیس باڈی
   بنیادی بوجھ برداشت کرنے والا حصہ، "hhhhfram ٹوگل پلیٹ سیٹ" (فریم کی پچھلی دیوار پر فکسڈ) اور "hswing جبڑے ٹوگل پلیٹ سیٹ" (جھولے جبڑے کے نچلے حصے میں ضم) میں تقسیم کیا گیا ہے۔ چھوٹے اور درمیانے درجے کے کرشرز کے لیے، بیس باڈی زیادہ تر ایک باس ڈھانچہ ہے جو فریم/سوئنگ جبڑے کے ساتھ اٹوٹ کاسٹ کیا جاتا ہے۔ بڑی مشینوں کے لیے، ایک تقسیم شدہ ڈیزائن اپنایا جاتا ہے (بولٹ کے ذریعے فریم/جھولے کے جبڑے سے جڑا ہوا)۔ ٹوگل پلیٹ سے اثر اور اخراج کو برداشت کرنے کے لیے بیس باڈی اعلی طاقت والے کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo) یا پہننے سے بچنے والے کاسٹ آئرن (HT350) سے بنی ہے جس کی سطح کی سختی ≥200 ایچ بی ڈبلیو ہے۔
2. ورکنگ سطح سے رابطہ کریں۔
   ٹوگل پلیٹ کے ساتھ رابطے میں اہم علاقہ، ٹوگل پلیٹ کی قسم کے مطابق ڈیزائن کیا گیا ہے:

• کروی مقعر 坑: ٹوگل پلیٹ کے کروی سرے سے میل کھاتا ہے۔ مقعر 坑 کا گھماؤ رداس ٹوگل پلیٹ کی کروی سطح سے 0.5–1 ملی میٹر بڑا ہے، جو مقامی تناؤ کے ارتکاز کو کم کرنے کے لیے ≥70% کے رابطے کے علاقے کو یقینی بناتا ہے۔

• فلیٹ نالی: ٹوگل پلیٹ کے فلیٹ سرے سے میل کھاتا ہے۔ نالی کی گہرائی 5-10 ملی میٹر ہے، اور نچلی سطح لباس مزاحمت کو بڑھانے کے لیے لباس مزاحم لائنر (ہائی مینگنیج اسٹیل) سے لیس ہے۔
  سطح کی کھردری کی وجہ سے ٹوگل پلیٹ ختم ہونے کے وقت سے پہلے پہننے سے بچنے کے لیے کام کرنے والی سطح کی سطح کی کھردری ≤را 12.5 μm ہونی چاہیے۔

3. پوزیشننگ اور فکسنگ سٹرکچر

• سپلٹ ٹوگل پلیٹ سیٹیں فلینج کناروں کے ساتھ فراہم کی جاتی ہیں، جو 8–12 اعلی طاقت والے بولٹ (M20–M36، گریڈ 8.8) کے ذریعے فریم/سوئنگ جبڑے سے منسلک ہوتی ہیں۔ بولٹ کے سوراخوں کو یکساں طور پر تقسیم کیا جاتا ہے (فاصلہ 100-200 ملی میٹر)، جس کا قطر بولٹ کے قطر سے 1-2 ملی میٹر بڑا ہوتا ہے تاکہ معمولی پوزیشن کو ایڈجسٹ کیا جا سکے۔

• بیس باڈی کا نیچے یا سائیڈ پوزیشننگ پن ہولز (قطر 20-50 ملی میٹر) سے لیس ہے، جو فریم/سوئنگ جبڑے پر پوزیشننگ پن کے ساتھ تعاون کرتے ہیں تاکہ پوزیشننگ انحراف کو ≤0.1 ملی میٹر تک محدود کیا جا سکے، ٹوگل پلیٹ کے ساتھ سیدھ کو یقینی بنایا جا سکے۔

4. پسلیاں اور وزن میں کمی کے ڈھانچے کو مضبوط کرنا
   ریڈیل یا گرڈ کی شکل والی مضبوط پسلیاں (موٹائی 10-20 ملی میٹر) بنیادی جسم کے غیر رابطہ والے علاقے میں ڈیزائن کی گئی ہیں، پسلی کی اونچائی بنیادی جسم کی موٹائی کا 1/3–1/2 ہے تاکہ مجموعی سختی کو بڑھایا جا سکے۔ بڑی ٹوگل پلیٹ سیٹوں میں اندرونی نان لوڈڈ ایریا میں وزن میں کمی کے سوراخ (قطر 50-100 ملی میٹر) ہو سکتے ہیں، جو ساختی طاقت سے سمجھوتہ کیے بغیر وزن کو کم کرتے ہیں۔
5. چکنا کرنے والے چینلز (کچھ ماڈلز میں)
   کروی رابطے کے ساتھ پلیٹ سیٹوں کو ٹوگل کرنے کے لیے، φ6–φ10 ملی میٹر چکنا سوراخ کام کرنے والی سطح کے کنارے پر ڈرل کیے جاتے ہیں، جو فریم کے اندر آئل سرکٹ سے جڑے ہوتے ہیں۔ ٹوگل پلیٹ اور سیٹ کے درمیان رگڑ کو کم کرنے اور پہننے کے لیے لیتھیم پر مبنی چکنائی (این ایل جی آئی 2) کو باقاعدگی سے انجکشن لگایا جاتا ہے۔

II ٹوگل پلیٹ سیٹ کا معدنیات سے متعلق عمل

1. سڑنا اور ریت مولڈ کی تیاری

• رال ریت کاسٹنگ (چھوٹے اور درمیانے سائز) یا سوڈیم سلیکیٹ ریت کاسٹنگ (بڑے سائز) کا استعمال کیا جاتا ہے۔ لکڑی یا فوم کے پیٹرن 3D ماڈلز کی بنیاد پر بنائے جاتے ہیں، کام کرنے والی سطح کی شکل، بولٹ ہولز، اور پسلیوں کے ڈھانچے کو مضبوطی سے نقل کرتے ہوئے، 3-5 ملی میٹر مشینی الاؤنس محفوظ رکھتے ہیں (کاسٹ اسٹیل سکڑنے کی شرح 2–2.5% ہے)۔

• کام کرنے والی سطح کے لیے ریت کا سانچہ "hh سطح-سخت ہو گیا (زرکون پاؤڈر کوٹنگ کے ساتھ لیپت) ہے جس کی کوٹنگ موٹائی 0.5-1 ملی میٹر ہے تاکہ ڈالنے کے دوران ریت کو چپکنے سے روکا جا سکے، جو سطح کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔

2. پگھلنا اور بہانا

• کاسٹ اسٹیل پگھلنا: کم فاسفورس اور کم سلفر اسکریپ اسٹیل (P ≤0.03%, S ≤0.02%) کو منتخب کیا جاتا ہے، جسے الیکٹرک آرک فرنس میں 1550–1600°C پر گرم کیا جاتا ہے۔ فیروسیلیکون اور فیرومینگنیز کو ڈی آکسیڈیشن کے لیے شامل کیا جاتا ہے، اور کیمیائی ساخت کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے (ZG35CrMo 0.8–1.1% کروڑ اور 0.2–0.3% مو پر مشتمل ہے) تاکہ مکینیکل خصوصیات کو یقینی بنایا جا سکے (ٹینسل طاقت ≥600 ایم پی اے)۔

• ڈالنا: 1480–1520 ° C کے بہانے والے درجہ حرارت کے ساتھ نیچے ڈالنے کا نظام استعمال کیا جاتا ہے۔ بڑی ٹوگل پلیٹ سیٹیں 2-3 مراحل میں ڈالی جاتی ہیں (30-60 سیکنڈ کے فاصلے پر) ٹھنڈے بندوں یا سکڑنے والے گہاوں سے بچنے کے لیے۔ پگھلی ہوئی دھات کی مکمل بھرائی کو یقینی بنانے کے لیے ڈالنے کا وقت 5-15 منٹ (وزن پر منحصر ہے) پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔

3. شیک آؤٹ اور ہیٹ ٹریٹمنٹ

• کاسٹنگ 300 ° C سے نیچے ٹھنڈا ہونے کے بعد شیک آؤٹ ہے۔ رائزرز کو ہٹا دیا جاتا ہے (شعلہ کاٹنے یا مکینیکل کٹنگ کے ذریعے)، اور burrs سطح کے ساتھ گراؤنڈ فلش ہوتے ہیں۔

• تناؤ سے نجات کی اینیلنگ: 600–650 ° C پر گرم کیا جاتا ہے، 4-6 گھنٹے تک رکھا جاتا ہے، پھر فرنس سے 200 ° C پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے اور کاسٹنگ اسٹریس (بقیہ تناؤ ≤150 ایم پی اے) کو ختم کرنے اور مشیننگ کے بعد خرابی کو روکنے کے لیے ایئر کولڈ کیا جاتا ہے۔

III ٹوگل پلیٹ سیٹ کا مشینی عمل

1. کھردرا مشینی

• غیر کام کرنے والی سطح کو حوالہ کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، فلینج کی سطح اور بیس باڈی کے سائیڈ کو گینٹری ملنگ مشین پر کھردرا مل جاتا ہے، جس سے 1-2 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔ فلینج کی سطح کا چپٹا پن ≤1 ملی میٹر/میٹر ہے، اور سائیڈ کا کھڑا ہونا ≤0.5 ملی میٹر/100 ملی میٹر ہے۔

• بولٹ کے سوراخوں کو ڈرائنگ کے مطابق ریڈیل ڈرلنگ مشین پر ڈرل کیا جاتا ہے، جس کی گہرائی بولٹ کی لمبائی سے 5-10 ملی میٹر لمبی ہوتی ہے۔ ٹیپ کرنے کے بعد، دھاگے کی درستگی گریڈ 6H تک پہنچ جاتی ہے تاکہ مضبوط بولٹ کنکشن کو یقینی بنایا جا سکے۔

2. ورکنگ سطح کی تکمیل

• کروی مقعر 坑 مشینی: کروی ملنگ کٹر کے ساتھ ایک CNC بورنگ اور ملنگ مشین سیٹ گھماؤ رداس کے مطابق مل کرنے کے لئے استعمال ہوتی ہے۔ مشینی کرنے کے بعد، گھماؤ کو ایک ٹیمپلیٹ (انحراف ≤0.5 ملی میٹر) کے ساتھ چیک کیا جاتا ہے، اور پھر پیسنے والے پہیے (کھردرا پن را6.3 μm) کے ساتھ باریک گراؤنڈ کیا جاتا ہے۔

• فلیٹ گروو مشیننگ: نالی کی نچلی سطح کو افقی ملنگ مشین پر ختم کر دیا جاتا ہے تاکہ چپٹا پن ≤0.1 ملی میٹر/100 ملی میٹر اور فلینج کی سطح ≤0.2 ملی میٹر/100 ملی میٹر کے ساتھ ہم آہنگ ہو۔ اس کے بعد، پہننے سے بچنے والا لائنر لگایا جاتا ہے (کاؤنٹر سنک بولٹ کے ساتھ، لائنر کی سطح نالی کی سطح کے ساتھ فلش کے ساتھ)۔

3. اسمبلی سوراخ اور معاون مشینی

• پوزیشننگ پن کے سوراخوں کو فریم/سوئنگ جبڑے کے تعاون سے ڈرل اور دوبارہ بنایا جاتا ہے، H7/m6 ٹرانزیشن فٹ کا استعمال کرتے ہوئے اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پن کے سوراخوں اور بولٹ کے سوراخوں کے درمیان پوزیشنی رواداری ≤0.3 ملی میٹر ہے۔

• چیمفرنگ اور ڈیبرنگ: تمام کناروں کو گول کیا جاتا ہے (R2–R3)، اور بولٹ کے سوراخوں کو چیمفرڈ (1×45°) کیا جاتا ہے تاکہ اسمبلی کے دوران آپریٹرز یا مہروں کو کھرچنے سے بچایا جا سکے۔

چہارم ٹوگل پلیٹ سیٹ کے کوالٹی کنٹرول کا عمل

1. کاسٹنگ کوالٹی کنٹرول

• بصری معائنہ: 100% بصری معائنہ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کیا جاتا ہے کہ اس میں کوئی دراڑ، سکڑ جانے والی گہا یا ناکافی پانی نہ ہو۔ نازک علاقے (کام کرنے والی سطح کے ارد گرد) مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (ایم ٹی) سے گزرتے ہیں تاکہ سطح کے دراڑ کو چیک کیا جا سکے۔

• اندرونی معیار: بڑی ٹوگل پلیٹ سیٹیں الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) سے گزرتی ہیں۔ بنیادی رقبہ (کام کرنے والی سطح کے نیچے 20 ملی میٹر) مساوی قطر ≥φ3 ملی میٹر کے ساتھ سوراخوں یا شمولیتوں سے پاک ہونا چاہیے۔

2. مواد اور مکینیکل املاک کا معائنہ

• سپیکٹرل تجزیہ: معیارات کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لیے ZG35CrMo (کروڑ:0.8–1.1%, مو:0.2–0.3%) کی کیمیائی ساخت کی تصدیق کرتا ہے۔

• سختی کی جانچ: ایک برینل سختی ٹیسٹر اسی سطح پر ≤30 ایچ بی ڈبلیو کے سختی کے فرق کے ساتھ کام کرنے والی سطح (≥200 ایچ بی ڈبلیو) کی سختی کو چیک کرتا ہے۔

3. جہتی درستگی کا معائنہ

• کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین کام کرنے والی سطح کے گھماؤ رداس اور نالی کی گہرائی (رواداری ±0.5 ملی میٹر) کی جانچ کرتی ہے۔

• ایک ڈائل انڈیکیٹر فلینج کی سطح (≤0.5 ملی میٹر/m) کے چپٹے پن اور کھڑے ہونے (≤0.1 ملی میٹر/100 ملی میٹر) کو چیک کرتا ہے تاکہ فریم/ سوئنگ جبڑے کے ساتھ قریب سے فٹ ہونے کو یقینی بنایا جا سکے۔

4. اسمبلی اور کارکردگی کی تصدیق

• ٹرائل اسمبلی ٹیسٹ: ٹوگل پلیٹ، فریم اور جھولے کے جبڑے کے ساتھ ٹوگل پلیٹ اور ورکنگ سطح کے درمیان رابطے کے علاقے کو چیک کرنے کے لیے جمع کیا گیا (ریڈ لیڈ پاؤڈر سے پتہ چلا، رابطہ کی شرح ≥70%)۔ جب ٹوگل پلیٹ جھولتی ہے تو کوئی جام یا غیر معمولی شور نہیں ہوتا ہے۔

• لوڈ بیئرنگ ٹیسٹ: ورکنگ سطح (≤0.1 ملی میٹر) کی خرابی کو جانچنے کے لیے 1.2× ریٹیڈ ورکنگ بوجھ (1 گھنٹے کے لیے) لگایا جاتا ہے اور اس بات کو یقینی بنایا جاتا ہے کہ کوئی بولٹ ڈھیلا نہ ہو (ٹارک کا نقصان ≤5%)۔