پیسنے والی ڈسک: ایک بڑی کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo) ڈسک جس کا قطر 1.5–5 میٹر ہے، جس میں مواد کو کنارے تک لے جانے کے لیے سطح پر ایک نالی یا قدمی ڈھانچہ موجود ہے۔ یہ مرکزی شافٹ پر نصب ہے اور موٹر کے ذریعہ گھمایا جاتا ہے۔
پیسنے والے رولرس: 2–4 رولر (ماڈل پر منحصر) ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr20–25) یا الائے اسٹیل سے بنے ہیں، جس کا قطر 0.5–2 میٹر ہے۔ وہ پیسنے والی ڈسک کے اوپر نصب ہوتے ہیں، مواد کو ہائیڈرولک پریشر (10-30 ایم پی اے) کے تحت دباتے ہوئے پیسنے کا احساس کرتے ہیں۔
مین شافٹ: ایک جعلی الائے اسٹیل (42CrMo) شافٹ جو پیسنے والی ڈسک اور موٹر کو جوڑتا ہے، جس کا قطر 200-600 ملی میٹر ہے۔ یہ ٹارک منتقل کرتا ہے اور پیسنے والی ڈسک اور مواد کا وزن برداشت کرتا ہے۔
فریم: ایک ویلڈیڈ یا کاسٹ اسٹیل کا ڈھانچہ جو تمام اجزاء کو سپورٹ کرتا ہے، بشمول اوپری فریم (کلاسیفائر کی رہائش) اور نچلا فریم (مین شافٹ اور موٹر کو سپورٹ کرتا ہے)۔
فیڈنگ ڈیوائس: ایک سکرو فیڈر یا بیلٹ کنویئر جو مواد کو پیسنے والی ڈسک میں ایک مستحکم شرح پر فیڈ کرتا ہے۔ یہ کھانا کھلانے کی مقدار کو کنٹرول کرنے کے لیے مادی سطح کے سینسر سے لیس ہے۔
گرم ہوا کا نظام: گرم ہوا کی بھٹی یا فضلہ گیس پائپ لائن پر مشتمل ہے، جو مل میں گرم ہوا (150–350°C) داخل کرتی ہے۔ گرم ہوا مواد کو خشک کرتی ہے (نمی کا مواد ≤15%) اور پاؤڈر کو درجہ بندی میں لے جاتی ہے۔
درجہ بندی کرنے والا: ایک متحرک روٹر درجہ بندی مل کے اوپر نصب ہے، جس میں گھومنے والا امپیلر اور ایک اسٹیشنری گائیڈ وین شامل ہے۔ یہ باریک اور موٹے ذرات کو سینٹرفیوگل فورس کے ذریعے الگ کرتا ہے: باریک ذرات امپیلر گیپ سے گزرتے ہیں، جبکہ موٹے ذرات کو پیچھے پھینک دیا جاتا ہے۔ درجہ بندی کی رفتار (1000–3000 آر پی ایم) مصنوعات کی خوبصورتی کو کنٹرول کرنے کے لیے قابل ایڈجسٹ ہے۔
ہائیڈرولک سلنڈر: 2–4 سلنڈر جو پیسنے والے رولرس کو دباؤ فراہم کرتے ہیں، مواد کی سختی کے مطابق پیسنے والی قوت کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔ سسٹم اوورلوڈ تحفظ کے لیے پریشر ریلیف والو سے لیس ہے۔
لفٹنگ ڈیوائس: دیکھ بھال کے دوران پیسنے والے رولرس کو اٹھانے کے لیے ہائیڈرولک سلنڈر، پیسنے والی ڈسک تک آسان رسائی کی اجازت دیتے ہیں۔
موٹر: ایک ہائی پاور اسینکرونس موٹر (160–1000 کلو واٹ) جو رفتار کو کم کرنے اور ٹارک بڑھانے کے لیے ریڈوسر (پلینیٹری یا بیول گیئر ریڈوسر) کے ذریعے مین شافٹ سے جڑی ہوئی ہے۔ پیسنے والی ڈسک کی رفتار 30-100 آر پی ایم ہے۔
سائیکلون کو الگ کرنے والا: ہوا کے بہاؤ سے زیادہ تر باریک پاؤڈر جمع کرتا ہے، جس کی جمع کرنے کی کارکردگی ≥95% ہے۔
بیگ فلٹر: مزید ماحولیاتی معیارات (اخراج کا ارتکاز ≤30 ملی گرام/m³) کو پورا کرنے کے لیے ایگزاسٹ گیس میں باریک دھول کو پکڑتا ہے۔
پیٹرن بنانا: ایک مکمل پیمانے پر لکڑی یا دھات کا پیٹرن 1.2–1.5% کے سکڑنے کے الاؤنس کے ساتھ بنایا جاتا ہے، بشمول نالی کی تفصیلات۔
مولڈنگ: رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچوں کا استعمال کیا جاتا ہے، جس میں کیویٹی کو زرکونیم پر مبنی ریفریکٹری کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ سطح کا معیار بہتر ہو۔
پگھلنا اور بہانا: کاسٹ اسٹیل کو آرک فرنس میں 1520–1560°C پر پگھلا دیا جاتا ہے، پھر 1480–1520°C پر سانچے میں ڈالا جاتا ہے۔ ڈالنے کے عمل کو porosity اور کولڈ شٹ نقائص سے بچنے کے لیے کنٹرول کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: 880–920 ° C (ایئر ٹھنڈا) پر نارملائزیشن جس کے بعد اندرونی تناؤ کو دور کرنے اور ایچ بی 200-240 سختی حاصل کرنے کے لیے 550–600 °C پر ٹمپیرنگ۔
کاسٹنگ: جھاگ پیٹرن ریت کاسٹنگ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے. پگھلا ہوا لوہا (1450–1500 °C) کرومیم اور مولیبڈینم کے اضافے کے ساتھ سانچے میں ڈالا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: حل کو 980–1020 ° C (ایئر کولڈ) پر اینیلنگ اور 280–320 ° C پر ٹیمپرنگ HRC 60–65 سختی اور مزاحمت کو حاصل کرنے کے لیے۔
جعل سازی: اسٹیل کے بلٹس کو 1150–1200 ° C پر گرم کیا جاتا ہے، پھر اناج کے بہاؤ کو سیدھ میں لانے کے لیے پریشان اور ڈرائنگ کے ذریعے ایک قدمی شافٹ کی شکل میں بنا دیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: 840–860°C (تیل سے ٹھنڈا) پر بجھانا اور 560–600°C پر ٹمپیرنگ HRC 28–32 تک پہنچنے کے لیے، تناؤ کی طاقت ≥900 ایم پی اے کے ساتھ۔
کھردرا مشینی: CNC ملنگ ڈسک کی سطح اور نالیوں کو شکل دیتی ہے، جس سے 2-3 ملی میٹر الاؤنس رہ جاتا ہے۔ بورنگ مشینیں مین شافٹ کے لیے مرکزی سوراخ پر کارروائی کرتی ہیں۔
صحت سے متعلق مشینی: ڈسک کی سطح کو چپٹا پن ≤0.1 ملی میٹر/m اور سطح کی کھردری را 1.6 μm پر پیسنا۔ یکساں مواد کی نقل و حرکت کو یقینی بنانے کے لیے نالی کے طول و عرض ختم ہو گئے ہیں۔
موڑنا: CNC لیتھ بیرونی دائرے اور رولر شافٹ پر کارروائی کرتی ہے، جس سے 0.5-1 ملی میٹر پیسنے کا الاؤنس رہ جاتا ہے۔
پیسنا ۔: رولر کی سطح آئی ٹی 6 رواداری اور Ra0.8 μm کھردری کے ساتھ ایک بیلناکار شکل پر گراؤنڈ ہے، اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ پیسنے والی ڈسک کے ساتھ بھی رابطہ ہو۔
موڑنا: CNC لیتھ 0.3–0.5 ملی میٹر پیسنے کا الاؤنس چھوڑ کر قدموں، کلیدی راستوں اور دھاگوں پر کارروائی کرتی ہے۔
پیسنا ۔: جرنل کی سطحیں آئی ٹی 5 رواداری اور Ra0.4 μm کھردری پر گراؤنڈ ہیں، مستحکم گردش کے لیے سماکشی ≤0.01 ملی میٹر کو یقینی بناتی ہیں۔
ویلڈنگ اور تناؤ سے نجات: تناؤ کو ختم کرنے کے لیے ویلڈڈ فریموں کو 600–650°C پر اینیل کیا جاتا ہے۔
ملنگ: CNC کی گھسائی کرنے والی مشینیں مین شافٹ، گرائنڈنگ رولرس، اور درجہ بندی کے لیے بڑھتے ہوئے سطحوں پر عمل کرتی ہیں، جس سے ہمواری ≤0.15 ملی میٹر/میٹر ہوتی ہے۔
مواد کی جانچ:
سپیکٹرو میٹرک تجزیہ کیمیائی ساخت کی تصدیق کرتا ہے (مثال کے طور پر، پیسنے والے رولرس میں کروڑ مواد)۔
تناؤ اور اثرات کے ٹیسٹ میکانی خصوصیات کی تصدیق کرتے ہیں (مثال کے طور پر، مین شافٹ اثر توانائی ≥60 J/سینٹی میٹر²)۔
جہتی معائنہ:
سی ایم ایم اہم جہتوں کو چیک کرتا ہے: پیسنے والی ڈسک کی چپٹا پن، رولر گول پن، اور مین شافٹ سماکشی۔
درست درجہ بندی کو یقینی بنانے کے لیے لیزر اسکیننگ کلاسیفائر امپیلر پروفائل کی توثیق کرتی ہے۔
غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):
UT پیسنے والی ڈسک اور مین شافٹ میں اندرونی نقائص کا پتہ لگاتا ہے (نقصات >φ3 ملی میٹر مسترد)۔
ایم پی ٹی سطح کی دراڑوں کے لیے پیسنے والے رولرس اور شافٹ کا معائنہ کرتا ہے۔
کارکردگی کی جانچ:
متحرک توازن: گرائنڈنگ ڈسک اور کلاسیفائر روٹر G2.5 گریڈ (وائبریشن ≤2.5 ملی میٹر/s) میں متوازن ہیں۔
ٹیسٹ رن: بیئرنگ ٹمپریچر (≤70°C) اور شور (≤85 ڈی بی) چیک کرنے کے لیے 4 گھنٹے تک خالی دوڑیں۔ آؤٹ پٹ (50-500 ٹن فی گھنٹہ)، مصنوعات کی خوبصورتی، اور توانائی کی کھپت کی تصدیق کے لیے چونا پتھر کے ساتھ 12 گھنٹے تک ٹیسٹ لوڈ کریں۔
فاؤنڈیشن کی تیاری: ایمبیڈڈ بولٹ کے ساتھ مضبوط کنکریٹ فاؤنڈیشن (C30 گریڈ)، 28 دنوں کے لیے ٹھیک ہے۔ لیولنس رواداری ≤0.1 ملی میٹر/میٹر ہے۔
لوئر فریم کی تنصیب: فاؤنڈیشن پر لہرایا گیا، شیمز کے ساتھ برابر کیا گیا، اور اینکر بولٹ کو 70% ٹارک تک سخت کر دیا گیا۔
مین شافٹ اور پیسنے والی ڈسک اسمبلی: مین شافٹ نچلے فریم کی بیئرنگ سیٹوں میں نصب ہے، شافٹ پر پیسنے والی ڈسک نصب ہے، اور رن آؤٹ ≤0.05 ملی میٹر کو یقینی بنانے کے لیے سیدھ میں ہے۔
پیسنے والی رولرس کی تنصیب: رولرس پوزیشن میں اٹھائے جاتے ہیں، ہائیڈرولک سلنڈر منسلک ہوتے ہیں، اور سیدھ کے لیے ابتدائی دباؤ (5–10 ایم پی اے) لگایا جاتا ہے۔
درجہ بندی اور کھانا کھلانے کا آلہ بڑھتا ہے۔: کلاسیفائر کو اوپری فریم پر بولٹ کیا جاتا ہے، جس میں امپیلر کلیئرنس 1–3 ملی میٹر تک ایڈجسٹ ہوتا ہے۔ فیڈنگ ڈیوائس انسٹال اور پیسنے والی ڈسک سینٹر کے ساتھ منسلک ہے۔
ہائیڈرولک اور برقی نظام کنکشن: پائپوں کو فلش کیا جاتا ہے (این اے ایس 8 کی صفائی)، اور وائرنگ کو درست مرحلے کی ترتیب کے لیے چیک کیا جاتا ہے۔ پی ایل سی کنٹرول سسٹم کو پیسنے والے پیرامیٹرز کے ساتھ پروگرام کیا گیا ہے۔
کمیشننگ:
درجہ حرارت اور بہاؤ کے استحکام کو یقینی بنانے کے لیے گرم ہوا کے نظام کا تجربہ کیا جاتا ہے۔
2 گھنٹے تک خالی دوڑیں، پھر 100% بوجھ تک بتدریج کھانا کھلائیں۔ ہدف کی نفاست حاصل کرنے کے لیے درجہ بندی کی رفتار کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
مستحکم آپریشن کی تصدیق کے لیے تمام سسٹمز کی 24 گھنٹے نگرانی کی جاتی ہے، بغیر کسی لیک یا غیر معمولی کمپن کے۔
