اوپری فریم: Q355B اسٹیل پلیٹوں (موٹائی 10-20 ملی میٹر) سے بنا ایک ویلڈیڈ ڈھانچہ، کھانا کھلانے اور کرشنگ چیمبر کو تشکیل دیتا ہے۔ یہ ایک فیڈنگ ہوپر اور امپیکٹ پلیٹ ایڈجسٹمنٹ ڈیوائسز سے لیس ہے، جس میں اثر قوتوں کا مقابلہ کرنے کے لیے پسلیاں (موٹائی 8-15 ملی میٹر) کو مضبوط کیا گیا ہے۔
لوئر فریم: ایک کاسٹ اسٹیل (ZG270-500) یا ویلڈڈ اسٹیل کا ڈھانچہ جو روٹر اور موٹر کو سپورٹ کرتا ہے۔ اسے اینکر بولٹ کے ساتھ فاؤنڈیشن پر لگایا گیا ہے اور اس کے نیچے ڈسچارج پورٹ ہے، جس کی موٹائی 15-30 ملی میٹر ہے تاکہ استحکام کو یقینی بنایا جا سکے۔
روٹر ڈسک: کاسٹ اسٹیل (ZG310-570) یا جعلی اسٹیل سے بنی ایک سرکلر پلیٹ، جس کی موٹائی 20-50 ملی میٹر ہے۔ یہ مین شافٹ پر نصب ہے اور ہتھوڑے کے شافٹ کو انسٹال کرنے کے لیے یکساں طور پر سوراخ کیے ہوئے ہیں۔
امپیکٹ ہتھوڑے: ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr15–20) یا الائے اسٹیل (40CrNiMo) سے بنے اہم کام کرنے والے حصے۔ وہ ہتھوڑے کے شافٹ پر جکڑے ہوئے ہیں اور ماڈل کے لحاظ سے 2-20 کلو وزن کے ساتھ آزادانہ طور پر جھول سکتے ہیں۔ ہتھوڑے کے سر کو مادی خصوصیات کے مطابق ایک تیز یا کند شکل کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے۔
مین شافٹ: ایک جعلی الائے اسٹیل (40Cr) شافٹ جس کا قطر 50-200 ملی میٹر ہے، جو روٹر ڈسک اور موٹر کو جوڑتا ہے۔ یہ ریڈیل اور محوری بوجھ کو برداشت کرنے کے لیے دونوں سروں پر کروی رولر بیرنگ کے ذریعے سپورٹ کرتا ہے۔
ہتھوڑا شافٹ: ہتھوڑے کی لچکدار جھول کو یقینی بنانے کے لیے ہتھوڑے کی آنکھ سے تھوڑا بڑا قطر کے ساتھ 40Cr اسٹیل سے بنا ہے۔
امپیکٹ پلیٹس: ہائی مینگنیج اسٹیل (ZGMn13) یا ہائی کرومیم کاسٹ آئرن سے بنی پہننے کے لیے مزاحم پلیٹیں، جن کی موٹائی 20-40 ملی میٹر ہے۔ وہ اوپری فریم پر نصب ہوتے ہیں اور روٹر کے ساتھ کرشنگ گہا بناتے ہیں۔ اثر پلیٹوں کی تعداد 1–3 ہے، جو کرشنگ سٹیج (پرائمری یا سیکنڈری) پر منحصر ہے۔
ایڈجسٹمنٹ ڈیوائسز: ہائیڈرولک سلنڈر یا ہینڈ وہیل جو ڈسچارج پارٹیکل کے سائز کو کنٹرول کرنے کے لیے اثر پلیٹ اور روٹر (5-50 ملی میٹر) کے درمیان فرق کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔ ہر اثر پلیٹ میں لچکدار کنٹرول کے لیے ایک آزاد ایڈجسٹمنٹ میکانزم ہوتا ہے۔
موٹر: ایک تھری فیز غیر مطابقت پذیر موٹر (15–315 کلو واٹ) جو پاور فراہم کرتی ہے، V- بیلٹ یا کپلنگ کے ذریعے مین شافٹ سے جڑی ہوئی ہے۔ موٹر کی رفتار مادی سختی کے مطابق سایڈست ہے۔
گھرنی/بیلٹ: ایک وی بیلٹ ڈرائیو سسٹم جس میں مین شافٹ پر ایک بڑی گھرنی اور موٹر پر ایک چھوٹی گھرنی ہے، جو 1:2–1:5 کے ٹرانسمیشن تناسب کے ساتھ ٹارک منتقل کرتا ہے۔
سیفٹی گارڈز: آپریشن کے دوران حادثات کو روکنے کے لیے روٹر، گھرنی، اور فیڈنگ پورٹ پر نصب حفاظتی کور۔
دھول ہٹانے کا نظام: دھول کے اخراج کو کم کرنے کے لیے کرشنگ چیمبر سے منسلک ایک پنکھا اور دھول جمع کرنے والا، جس میں ≥95% کی دھول جمع کرنے کی کارکردگی ہے۔
چکنا کرنے کا نظام: بیرنگ کے لیے چکنائی یا پتلی تیل کی چکنا، خودکار چکنا کرنے والوں کے ساتھ مسلسل پھسلن کو یقینی بنانے کے لیے۔
پیٹرن بنانا: ریت یا جھاگ کے نمونے ہتھوڑے کی شکل کے مطابق بنائے جاتے ہیں، 1.5-2.0% کے سکڑنے کے الاؤنس کے ساتھ۔
مولڈنگ: رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچوں کا استعمال کیا جاتا ہے، جس میں گہا کو ریفریکٹری کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ سطح کا معیار بہتر ہو۔
پگھلنا اور بہانا:
خام مال کو انڈکشن فرنس میں 1450–1500 °C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں کیمیائی مرکب (C 2.8–3.5%، کروڑ 15–20%) حاصل کرنے کے لیے کرومیم اور دیگر مرکبات شامل کیے جاتے ہیں۔
پگھلے ہوئے لوہے کو 1400–1450 °C پر سانچے میں ڈالا جاتا ہے، جس میں شامل ہونے سے بچنے کے لیے پانی کی رفتار کو کنٹرول کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: 950-1000 ° C (ایئر کولڈ) پر حل اینیلنگ کے بعد سختی (HRC 55-65) اور سختی کو بہتر بنانے کے لئے 250-300° C پر ٹیمپرنگ کے بعد۔
پیٹرن اور مولڈنگ: لکڑی یا دھات کے پیٹرن استعمال کیے جاتے ہیں، اور رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچے ہتھوڑے کے شافٹ کے سوراخوں کے لیے کور کے ساتھ بنائے جاتے ہیں۔
ڈالنا اور گرمی کا علاج: کاسٹ اسٹیل کو 1520–1560°C پر پگھلا کر سانچے میں ڈالا جاتا ہے۔ کاسٹ کرنے کے بعد، سختی ایچ بی 180-220 حاصل کرنے اور اندرونی تناؤ کو ختم کرنے کے لیے 880–920°C (ایئر کولڈ) پر نارملائزیشن اور 600–650°C پر ٹیمپرنگ کی جاتی ہے۔
بلیٹ ہیٹنگ: اسٹیل کے بلٹس کو گیس کی بھٹی میں 1100–1150°C پر گرم کیا جاتا ہے تاکہ پلاسٹکٹی کو یقینی بنایا جا سکے۔
جعل سازی: اوپن ڈائی فورجنگ کو شافٹ کی شکل بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جس میں اناج کے ڈھانچے کو سیدھا کرنے کے لیے پریشان کرنے اور ڈرائنگ کے عمل کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: سختی HRC 28–32 اور تناؤ کی طاقت ≥785 ایم پی اے حاصل کرنے کے لیے 840–860°C (تیل سے ٹھنڈا) اور 500–550°C پر ٹمپیرنگ۔
کھردری مشینی: CNC لیتھ یا ملنگ مشین بیرونی دائرے، سرے کے چہرے، اور ہتھوڑے کے شافٹ کے سوراخوں پر کارروائی کرتی ہے، جس سے 1-2 ملی میٹر مشینی الاؤنس رہ جاتا ہے۔
صحت سے متعلق مشینی: چہرے کے آخری حصے کو چپٹا پن ≤0.1 ملی میٹر/m اور سطح کی کھردری Ra3.2 μm تک پیسنا۔ جہتی درستگی (H7 رواداری) کو یقینی بنانے کے لیے ہتھوڑے کے شافٹ کے سوراخوں کی کھدائی اور دوبارہ کرنا۔
موڑنا: CNC لیتھ بیرونی دائرے، قدموں اور کلیدی راستوں پر کارروائی کرتی ہے، جس سے 0.3–0.5 ملی میٹر پیسنے کا الاؤنس رہ جاتا ہے۔
پیسنا ۔: جرنل کی سطحوں کو آئی ٹی 6 رواداری اور سطح کی کھردری Ra0.8 μm پر پیسنا، سماکشیی ≤0.02 ملی میٹر کو یقینی بنانا۔
کاٹنا: ہائی مینگنیج اسٹیل یا ہائی کرومیم کاسٹ آئرن پلیٹوں کو پلازما کٹنگ یا لیزر کٹنگ کے ذریعے سائز میں کاٹا جاتا ہے۔
پیسنا ۔: کام کرنے والی سطح ہموار ہونے کے لیے زمینی ہے ≤0.2 ملی میٹر/m اور سطح کی کھردری را6.3 μm، مواد کی رکاوٹ سے بچنے کے لیے کناروں کو ختم کر دیا گیا ہے۔
ویلڈنگ اور تناؤ سے نجات: ویلڈنگ کے تناؤ کو ختم کرنے کے لیے ویلڈڈ فریموں کو 600–650°C پر اینیل کیا جاتا ہے۔
گھسائی کرنے والی اور سوراخ کرنے والی: سی این سی ملنگ مشین امپیکٹ پلیٹوں اور بیرنگ کی بڑھتی ہوئی سطحوں پر کارروائی کرتی ہے، جس سے ہمواری ≤0.15 ملی میٹر/میٹر ہوتی ہے۔ دھاگے کی رواداری 6H کے ساتھ بولٹ ہولز (M16–M30) کو ڈرلنگ اور ٹیپ کرنا۔
مواد کی جانچ:
سپیکٹرو میٹرک تجزیہ کاسٹ اور جعلی حصوں کی کیمیائی ساخت کی تصدیق کرتا ہے (مثال کے طور پر، اثر ہتھوڑے میں کروڑ مواد)۔
تناؤ اور اثرات کے ٹیسٹ میکانی خصوصیات کی جانچ کرتے ہیں (مثال کے طور پر، ہتھوڑوں کی اثر توانائی ≥15 J/سینٹی میٹر²)۔
جہتی معائنہ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) کلیدی جہتوں کا معائنہ کرتی ہے جیسے روٹر ڈسک کی موٹائی، مین شافٹ کا قطر، اور امپیکٹ پلیٹ فلیٹنس۔
گیجز اور ڈائل انڈیکیٹرز مین شافٹ اور بیرنگ کے درمیان فٹ کو چیک کرتے ہیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کلیئرنس ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔
غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) مین شافٹ، روٹر ڈسک، اور امپیکٹ ہتھوڑے میں سطح کی دراڑ کا پتہ لگاتا ہے۔
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) کاسٹ روٹر ڈسک میں اندرونی نقائص کا معائنہ کرتا ہے، جس میں نقائص >φ3 ملی میٹر مسترد کیے جاتے ہیں۔
کارکردگی کی جانچ:
متحرک توازن: روٹر اسمبلی کو G6.3 گریڈ (وائبریشن ≤6.3 ملی میٹر/s) پر متوازن کیا جاتا ہے تاکہ آپریشن کے دوران ضرورت سے زیادہ کمپن سے بچا جا سکے۔
خالی لوڈ ٹیسٹ: بیئرنگ ٹمپریچر (≤70°C) اور غیر معمولی شور کو چیک کرنے کے لیے سامان کو 2 گھنٹے تک بغیر بوجھ کے چلانا۔
لوڈ ٹیسٹ: پیداواری صلاحیت، خارج ہونے والے ذرات کے سائز، اور ہتھوڑے کے پہننے کی تصدیق کے لیے معیاری مواد (مثلاً چونا پتھر) کو 8 گھنٹے تک کچلنا۔
فاؤنڈیشن کی تیاری: کنکریٹ فاؤنڈیشن (C30 گریڈ) کو ایمبیڈڈ اینکر بولٹ کے ساتھ ڈالا جاتا ہے، جس میں لیولنس ≤0.1 ملی میٹر فی میٹر ہے۔ فاؤنڈیشن کم از کم 28 دن تک ٹھیک ہو جاتی ہے۔
لوئر فریم کی تنصیب: نچلے فریم کو فاؤنڈیشن پر لہرایا جاتا ہے، شیمز کے ساتھ برابر کیا جاتا ہے، اور اینکر بولٹ کو مخصوص ٹارک کے 70 فیصد تک سخت کیا جاتا ہے۔
روٹر اور مین شافٹ اسمبلی: مرکزی شافٹ نچلے فریم کی بیئرنگ سیٹوں میں نصب ہے، اور روٹر ڈسک شافٹ پر نصب ہے۔ بیرنگ چکنائی کے ساتھ چکنا ہوتے ہیں (این ایل جی آئی 2)۔
امپیکٹ پلیٹ کی تنصیب: امپیکٹ پلیٹیں اوپری فریم پر لگائی جاتی ہیں، اور امپیکٹ پلیٹس اور روٹر کے درمیان فرق کو ہائیڈرولک سلنڈر یا ہینڈ وہیل کا استعمال کرتے ہوئے ڈیزائن ویلیو (5-50 ملی میٹر) میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
اوپری فریم اور فیڈنگ ہوپر ماؤنٹنگ: اوپری فریم کو نچلے فریم پر بولٹ کیا جاتا ہے، اور فیڈنگ ہوپر نصب ہوتا ہے، جو روٹر کے ساتھ سیدھ کو یقینی بناتا ہے۔
ڈرائیو سسٹم کنکشن: موٹر کو موٹر بیس پر رکھا جاتا ہے، اور V-بیلٹس مناسب تناؤ کے ساتھ نصب کیے جاتے ہیں (100 N فورس کے تحت 10-15 ملی میٹر کا انحراف)۔
معاون سسٹمز کی تنصیب: دھول ہٹانے کے پائپ اور چکنا کرنے والی لائنیں منسلک ہیں، اور حفاظتی محافظ نصب ہیں۔
کمیشننگ:
گردش کی سمت اور استحکام کو چیک کرنے کے لیے 1 گھنٹے کے لیے خالی دوڑیں۔
مواد کے ساتھ ٹیسٹ لوڈ کریں، مطلوبہ ڈسچارج پارٹیکل سائز کو حاصل کرنے کے لیے اثر پلیٹ گیپ کو ایڈجسٹ کریں۔
لیک، غیر معمولی شور، یا زیادہ گرمی کے لیے تمام سسٹمز کو چیک کریں، اور ضرورت کے مطابق ایڈجسٹمنٹ کریں۔
