سی ایس سیریز مخروط کولہو

اوپری فریم: اعلی طاقت کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG270 - 500) سے بنایا گیا، اوپری فریم ایک بیلناکار شکل کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اس میں سب سے اوپر ایک فلینج ہے، جو فیڈ ہاپر کے لیے کنکشن پوائنٹ کا کام کرتا ہے۔ اوپری فریم کی اندرونی دیوار کو فکسڈ کون لائنر کے عین مطابق فٹ کرنے کے لیے احتیاط سے مشینی کی گئی ہے۔ اس کی ساختی سالمیت کو بڑھانے اور کافی کچلنے والی قوتوں کا مقابلہ کرنے کے لیے، ریڈیل ری انفورسنگ پسلیوں کو شامل کیا گیا ہے۔ یہ پسلیاں، عام طور پر 40 - 100 ملی میٹر کی موٹائی کے ساتھ، فریم کی طویل مدتی استحکام کو یقینی بناتے ہوئے، بوجھ کو یکساں طور پر تقسیم کرنے کے لیے حکمت عملی کے ساتھ رکھی جاتی ہیں۔

لوئر فریم: نچلا فریم، ہیوی ڈیوٹی کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG35CrMo) سے بنا ہوا، کولہو کی بنیاد ہے۔ اس میں اہم اجزاء ہیں جیسے سنکی شافٹ آستین، مین شافٹ بیئرنگ، اور کچھ ماڈلز میں ہائیڈرولک سلنڈر۔ اس فریم کو لنگر بولٹ (عام طور پر M30 - M60 کی حد میں) کا استعمال کرتے ہوئے فاؤنڈیشن کے ساتھ محفوظ طریقے سے باندھا جاتا ہے۔ نچلے فریم میں تیل کے اندرونی راستے بھی ہوتے ہیں، جو حرکت پذیر حصوں کی مناسب چکنا کرنے، رگڑ کو کم کرنے اور ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے ضروری ہیں۔

حرکت پذیر مخروط: حرکت پذیر شنک کرشنگ میکانزم کا ایک اہم حصہ ہے۔ یہ ایک جعلی 42CrMo شنک باڈی اور لباس مزاحم لائنر پر مشتمل ہے۔ مخروطی جسم کو درستگی کے ساتھ جعلی بنایا گیا ہے، اس کے کروی نیچے کو مین شافٹ کے کروی بیئرنگ کے ساتھ آسانی سے فٹ ہونے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ یہ آپریشن کے دوران ایک ہموار اور لچکدار جھولنے والی حرکت کی اجازت دیتا ہے۔ لباس مزاحم لائنر، جو ہائی - کرومیم کاسٹ آئرن (Cr20) یا مینگنیز اسٹیل (ZGMn13) سے بنایا گیا ہے، زنک الائے کاسٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے شنک باڈی سے منسلک ہوتا ہے۔ یہ طریقہ ایک سخت اور محفوظ بندھن کو یقینی بناتا ہے، پہننے کے ساتھ مزاحم پرت جس کی موٹائی عام طور پر 30 - 80 ملی میٹر ہوتی ہے تاکہ کرشنگ کے عمل کی کھرچنے والی قوتوں کا مقابلہ کیا جا سکے۔

فکسڈ مخروط (مقعد): مقررہ مخروط، جسے مقعر بھی کہا جاتا ہے، اوپری فریم کی اندرونی دیوار پر نصب ایک اینولر لائنر ہے۔ اسے عام طور پر 3 - 6 حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے، جو تنصیب اور تبدیلی کو آسان بناتا ہے۔ فکسڈ شنک کا مواد حرکت پذیر شنک لائنر جیسا ہی ہے، جو اعلی لباس مزاحمت فراہم کرتا ہے۔ ہر طبقہ میں احتیاط سے ڈیزائن کیا گیا گہا پروفائل ہے، جس کا زاویہ عام طور پر 18° - 25° تک ہوتا ہے۔ حصوں کے درمیان آپس میں جڑے ہوئے ڈھانچے مواد کے رساو کو روکتے ہیں، موثر اور مسلسل کرشنگ کو یقینی بناتے ہیں۔

سنکی شافٹ آستین: کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo) سے بنا، سنکی شافٹ آستین مین شافٹ کے دوغلے کو چلانے میں ایک اہم جز ہے۔ اس میں ایک سنکیت ہے جو عام طور پر 10 - 30 ملی میٹر تک ہوتی ہے، جو حرکت پذیر شنک کے جھولے کے طول و عرض کا تعین کرتی ہے۔ سنکی شافٹ آستین کی بیرونی سطح ایک بڑے بیول گیئر سے لیس ہے، جو 20CrMnTi الائے اسٹیل سے بنا ہے اور کاربرائزنگ اور بجھانے کے علاج سے گزرتا ہے۔ یہ علاج گیئر کے پہننے کی مزاحمت اور تھکاوٹ کی طاقت کو بڑھاتا ہے، قابل اعتماد پاور ٹرانسمیشن کو یقینی بناتا ہے۔

بیول گیئر جوڑا: ان پٹ شافٹ پر نصب ایک چھوٹے بیول گیئر اور سنکی شافٹ آستین پر ایک بڑے بیول گیئر پر مشتمل ہے، بیول گیئر جوڑی موٹر سے بجلی کی ترسیل کے لیے ذمہ دار ہے۔ سنکی شافٹ آستین کے لیے مطلوبہ گردشی رفتار اور ٹارک حاصل کرنے کے لیے گیئر کا تناسب احتیاط سے منتخب کیا جاتا ہے، عام طور پر 1:4 - 1:6 کی حد میں۔

موٹر اور وی - بیلٹ ڈرائیو: ایک متغیر - فریکوئنسی موٹر، جس کی پاور ریٹنگ عام طور پر 160 - 630 کلو واٹ تک ہوتی ہے، کولہو کے لیے طاقت کا ذریعہ فراہم کرتی ہے۔ موٹر ان پٹ شافٹ سے V - بیلٹ کے ذریعے جڑی ہوئی ہے، اور گھرنی کی رفتار کو 980 - 1480 آر پی ایم کی حد میں ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ یہ متغیر - سپیڈ ڈرائیو سسٹم آپریشن میں لچک پیدا کرنے کی اجازت دیتا ہے، کولہو کو مختلف مواد اور پیداواری ضروریات کے مطابق ڈھالنے کے قابل بناتا ہے۔

ہائیڈرولک ایڈجسٹمنٹ یونٹ: سی ایس سیریز کے کچھ جدید ماڈلز میں، ایک ہائیڈرولک ایڈجسٹمنٹ یونٹ شامل کیا جاتا ہے۔ یہ یونٹ عام طور پر 6 - 12 ہائیڈرولک سلنڈروں پر مشتمل ہوتا ہے، جو نچلے فریم کے ارد گرد ترتیب دیا جاتا ہے۔ یہ سلنڈر 16 - 25 ایم پی اے کے ورکنگ پریشر پر کام کرتے ہیں اور ڈسچارج پورٹ سائز کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں، جس کی حد 5 - 50 ملی میٹر تک ہوسکتی ہے۔ ±0.1 ملی میٹر کی درستگی کے ساتھ، ڈسچارج پورٹ کی چوڑائی کے عین مطابق کنٹرول کو یقینی بنانے کے لیے پوزیشن کے سینسر سسٹم میں ضم کیے گئے ہیں۔

سیفٹی سسٹم: کولہو ایک اوورلوڈ پروٹیکشن سسٹم سے لیس ہے۔ ہائیڈرولک سلنڈر والے ماڈلز میں، پریشر ریلیف والوز کو اوور لوڈنگ سے بچانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ جب کچلنے والا مواد، جیسے دھاتی اشیاء، کرشنگ گہا میں داخل ہوتے ہیں، تو ہائیڈرولک سلنڈر پیچھے ہٹ جاتے ہیں، خارج ہونے والی بندرگاہ کو پھیلاتے ہوئے غیر ملکی مادے کو باہر نکالنے کی اجازت دیتے ہیں۔ ایک بار جب رکاوٹ ہٹا دی جاتی ہے، سلنڈر خود بخود اپنی اصل پوزیشن پر سیٹ ہو جاتے ہیں۔ روایتی بہار پر مبنی ماڈلز میں، اسپرنگس کا ایک سیٹ (عموماً 16 جوڑے اعلیٰ کارکردگی والے الائے اسٹیل اسپرنگس) اوورلوڈ پروٹیکشن میکانزم کے طور پر کام کرتا ہے۔ جب ضرورت سے زیادہ طاقت لگائی جاتی ہے، تو اسپرنگس سکیڑ جاتے ہیں، جس سے حرکت کرنے والے پرزے حرکت میں آتے ہیں اور کولہو کو پہنچنے والے نقصان کو روکتے ہیں۔

ذہین کنٹرول کابینہ: کچھ جدید سی ایس سیریز شنک کولہو ایک ذہین کنٹرول کابینہ سے لیس ہیں۔ یہ کابینہ پروگرام ایبل لاجک کنٹرولر (پی ایل سی) سسٹم پر مبنی ہے، جو درجہ حرارت، دباؤ اور بجلی کی کھپت جیسے مختلف پیرامیٹرز کی نگرانی کرتا ہے۔ یہ ریموٹ آپریشن کو بھی قابل بناتا ہے اور غلطی کی تشخیص کے افعال فراہم کرتا ہے، جس سے آپریٹرز آپریشن کے دوران پیدا ہونے والے کسی بھی مسئلے کی فوری شناخت اور ان کو حل کرنے کی اجازت دیتے ہیں۔

پتلا تیل چکنا: اہم اجزاء کے ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے ایک آزاد پتلا تیل چکنا کرنے کا نظام استعمال کیا جاتا ہے۔ اس سسٹم میں فالتو پن کے لیے دوہری پمپ، تیل کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لیے کولر، اور آلودگیوں کو دور کرنے کے لیے فلٹر شامل ہیں۔ یہ نظام آئی ایس او وی جی 46 تیل کو بیرنگ اور گیئرز میں گردش کرتا ہے، 0.2 - 0.4 ایم پی اے کی حد میں تیل کا دباؤ برقرار رکھتا ہے اور تیل کے درجہ حرارت کو 55°C سے نیچے رکھتا ہے۔

ڈسٹ پروف ڈھانچہ: دھول کو کولہو میں داخل ہونے اور اس کی کارکردگی کو متاثر کرنے سے روکنے کے لیے، ایک جامع ڈسٹ پروف ڈھانچہ لاگو کیا جاتا ہے۔ اس میں عام طور پر بھولبلییا کی مہروں، تیل کی مہروں، اور ہوا صاف کرنے کے نظام کا مجموعہ شامل ہوتا ہے۔ ہوا صاف کرنے کا نظام، جو 0.3 - 0.5 ایم پی اے کے دباؤ پر کام کرتا ہے، کولہو کے اندر ایک مثبت دباؤ پیدا کرتا ہے، جو دھول کے داخل ہونے سے روکتا ہے۔ زیادہ دھول والے ماحول میں، کچھ ماڈل دھول کو مزید دبانے کے لیے واٹر اسپرے کے آپشن سے بھی لیس ہو سکتے ہیں۔

پیٹرن بنانا: فریم کاسٹ کرنے کے لیے اعلیٰ درستگی کے نمونے بنائے جاتے ہیں۔ جدید مینوفیکچرنگ میں، 3D پرنٹ شدہ رال پیٹرن اکثر استعمال ہوتے ہیں. ان نمونوں کو سکڑنے کے الاؤنسز کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے، عام طور پر 1.2 - 1.5% کی رینج میں، کاسٹنگ کے عمل کے دوران ہونے والی جہتی تبدیلیوں کے حساب سے۔ پیٹرن میں تمام پیچیدہ تفصیلات بھی شامل ہیں، جیسے پسلیوں کے ڈھانچے اور تیل کے راستے، اعلی درستگی کے ساتھ۔

مولڈنگ: رال - بندھے ہوئے ریت کے سانچوں کو عام طور پر فریم کاسٹنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ مولڈ گہا کو زرکونیم پر مبنی ریفریکٹری کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے، جو عام طور پر 0.2 - 0.3 ملی میٹر موٹی ہوتی ہے۔ یہ کوٹنگ کاسٹنگ کی سطح کی تکمیل کو بہتر بناتی ہے اور نقائص کو کم کرنے میں مدد کرتی ہے۔ کور کو اندرونی گہا بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جیسے کہ تیل کے راستے، مناسب سیدھ اور جہتی درستگی کو یقینی بناتے ہیں۔

پگھلنا اور بہانا:

ZG270 - 500 کاسٹ اسٹیل کے لیے، خام مال کو انڈکشن فرنس میں پگھلا دیا جاتا ہے۔ پگھلنے کے درجہ حرارت کو 1520 - 1560 ° C کی حد کے اندر احتیاط سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ کاسٹنگ کے معیار کو مزید بہتر بنانے کے لیے، ویکیوم - اسسٹڈ پوورنگ کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پھر پگھلے ہوئے اسٹیل کو 1480 - 1520 ° C کے درجہ حرارت پر سانچے میں ڈالا جاتا ہے، ہنگامہ خیزی اور شمولیت کی تشکیل سے بچنے کے لیے بہانے کی رفتار پر سخت کنٹرول کے ساتھ۔

ZG35CrMo کاسٹ اسٹیل کے لیے، کرومیم (0.8 - 1.2%) اور molybdenum (0.2 - 0.3%) پگھلنے کے عمل کے دوران مطلوبہ مکینیکل خصوصیات حاصل کرنے کے لیے شامل کیے جاتے ہیں۔ ZG35CrMo کے لیے ڈالنے کا درجہ حرارت عام طور پر 1500 - 1540 °C ہے۔

گرمی کا علاج: کاسٹ کرنے کے بعد، فریم گرمی کے علاج کے عمل کی ایک سیریز سے گزرتا ہے۔ سب سے پہلے، نارملائزیشن 880 - 920 ° C کے درجہ حرارت پر کی جاتی ہے، اس کے بعد ہوا میں ٹھنڈک ہوتی ہے۔ یہ عمل دھات کے اناج کی ساخت کو بہتر بناتا ہے۔ اس کے بعد، اندرونی تناؤ کو دور کرنے اور ایچ بی 180 - 220 کی سختی کی حد حاصل کرنے کے لیے 550 - 600 ° C پر ٹیمپرنگ کی جاتی ہے، جس سے فریم کی ساختی سالمیت اور استحکام کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

مولڈنگ: شیل مولڈنگ، جو فینولک رال بائنڈر کا استعمال کرتی ہے، سنکی شافٹ آستین کو کاسٹ کرنے کے لیے ایک ترجیحی طریقہ ہے۔ یہ عمل اعلی جہتی درستگی پیش کرتا ہے، سنکی بور پر ±0.1 ملی میٹر کی رواداری کے ساتھ۔ شیل مولڈ ایک ہموار سطح کی تکمیل فراہم کرتا ہے، جس سے وسیع پوسٹ کاسٹنگ مشیننگ کی ضرورت کم ہوتی ہے۔

ڈالنا اور گرمی کا علاج: پگھلا ہوا ZG35CrMo سٹیل شیل مولڈ میں 1500 - 1540 °C درجہ حرارت پر ڈالا جاتا ہے۔ کاسٹ کرنے کے بعد، سنکی شافٹ آستین کو 850 ° C پر تیل میں بجھایا جاتا ہے تاکہ سطح کو سخت کیا جا سکے۔ اس کے بعد سختی (ایچ بی 220 - 260) اور تناؤ کی طاقت (≥785 ایم پی اے) کے مطلوبہ امتزاج کو حاصل کرنے کے لیے 580 ° C پر ٹمپیرنگ کی جاتی ہے، جس سے اس کی اعلی دباؤ کے آپریٹنگ حالات کو برداشت کرنے کی صلاحیت کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

جعل سازی: 42CrMo سٹیل بلٹ کو پہلے گیس فرنس میں 1150 - 1200 °C درجہ حرارت کی حد میں گرم کیا جاتا ہے۔ یہ اعلی درجہ حرارت اسٹیل کو کمزور بناتا ہے، جو موثر فورجنگ کی اجازت دیتا ہے۔ اس کے بعد بلٹ کو کروی بنیاد کے ساتھ مخروطی شکل میں شکل دینے کے لیے پریشان کن اور جعل سازی کی کارروائیوں کی ایک سیریز کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ یہ جعل سازی کے عمل اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ دھات کے اناج کا بہاؤ تناؤ کی سمت کے ساتھ منسلک ہے، حرکت پذیر شنک جسم کی میکانکی خصوصیات کو بڑھاتا ہے۔

گرمی کا علاج: جعل سازی کے بعد، حرکت پذیر شنک جسم 840 ° C پر پانی میں بجھتا ہے، جو دھات کو تیزی سے ٹھنڈا کرتا ہے اور اسے سخت کرتا ہے۔ اس کے بعد اندرونی تناؤ کو دور کرنے اور HRC 28 - 32 کی سختی حاصل کرنے کے لیے 560 ° C پر ٹیمپرنگ کی جاتی ہے، اس کے ساتھ ساتھ ≥900 ایم پی اے کی ٹینسائل طاقت، کولہو میں اس کے آپریشن کے لیے ضروری طاقت اور سختی فراہم کرتی ہے۔

کھردرا مشینی: CNC کی گھسائی کرنے والی مشینیں ابتدائی طور پر فریم کے فلینج اور پسلیوں کو شکل دینے کے لیے استعمال کی جاتی ہیں۔ اس عمل کے دوران، 2 - 3 ملی میٹر کا مشینی الاؤنس سطحوں پر چھوڑ دیا جاتا ہے جسے بعد میں ختم کیا جائے۔ اس کے بعد بیئرنگ سیٹیں بنانے کے لیے بورنگ مشینوں کا استعمال کیا جاتا ہے، جس میں IT7 پر جہتی رواداری رکھی جاتی ہے تاکہ بیرنگ کے لیے مناسب فٹ کو یقینی بنایا جا سکے۔

صحت سے متعلق مشینی: فلینج کی سطحیں ≤0.1 ملی میٹر/m کی چپٹی اور را 1.6 μm کی سطح کی کھردری کو حاصل کرنے کے لیے زمینی ہیں۔ یہ ہموار سطح کی تکمیل مناسب سگ ماہی اور مکینیکل کنکشن کے لیے اہم ہے۔ بولٹ کے سوراخ، عام طور پر M30 - M60 کی رینج میں، 6H کے دھاگے کی برداشت کے ساتھ ڈرل اور ٹیپ کیے جاتے ہیں۔ ان بولٹ ہولز کی درست پوزیشننگ کو یقینی بنایا جاتا ہے، ±0.1 ملی میٹر کی درستگی کے ساتھ، مختلف اجزاء کو محفوظ طریقے سے باندھنے کے لیے۔

موڑنا: CNC لیتھز کا استعمال بیرونی قطر اور شافٹ آستین کے سنکی بور کو مشین بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ موڑنے کے عمل کے دوران، پیسنے کے بعد کے کاموں کے لیے 0.5 ملی میٹر کا الاؤنس چھوڑ دیا جاتا ہے۔ ڈائل انڈیکیٹر کا استعمال کرتے ہوئے بور کی سنکی پن کو احتیاط سے مانیٹر کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ ±0.05 ملی میٹر کی رواداری کے ساتھ ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔

پیسنا ۔: بیرونی قطر اور سنکی بور آئی ٹی 6 کی جہتی رواداری اور Ra0.8 μm کی سطح کی کھردری حاصل کرنے کے لیے زمینی ہیں۔ ≤0.02 ملی میٹر/100 ملی میٹر کی رواداری کے ساتھ، محور پر کھڑے ہونے کو یقینی بنانے کے لیے گیئر - بڑھتے ہوئے چہرے کو بھی مشین کیا گیا ہے۔ سنکی شافٹ آستین کے ہموار آپریشن اور بیول گیئرز کی مناسب میشنگ کے لیے یہ اعلیٰ درستگی والی مشین ضروری ہے۔

ملنگ: CNC مشینی مراکز کو حرکت پذیر شنک کی مخروطی سطح کی شکل دینے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ مخروطی زاویہ کو ±0.05° کی رواداری کے ساتھ برقرار رکھا جاتا ہے، اور سطح کی کھردری کو Ra3.2 μm پر رکھا جاتا ہے۔ حرکت پذیر شنک کی کروی بنیاد بھی کروی اثر کے ساتھ مناسب فٹ ہونے کو یقینی بنانے کے لیے مشینی ہے۔

لائنر بڑھتے ہوئے سطح: وہ سطح جہاں لباس مزاحم لائنر لگایا جاتا ہے اسے ≤0.1 ملی میٹر فی میٹر کی ہمواری پر مشین کیا جاتا ہے۔ یہ فلیٹ سطح زنک الائے کاسٹنگ کے عمل کے لیے ضروری ہے، جو لائنر کو شنک باڈی سے جوڑتا ہے، جس سے سخت اور یکساں بندھن یقینی ہوتا ہے۔

مواد کی جانچ:

ان کی کیمیائی ساخت کی تصدیق کے لیے تمام کاسٹ اور جعلی اجزاء پر سپیکٹرو میٹرک تجزیہ کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، ZG35CrMo کے لیے، کاربن کا مواد 0.32 - 0.40%، اور مینگنیز کا مواد 0.5 - 0.8% ہونا چاہیے۔ ان مخصوص حدود سے کوئی بھی انحراف مواد کی مکینیکل خصوصیات کو متاثر کر سکتا ہے۔

ٹینسائل اور اثر ٹیسٹ مواد کے ایک ہی بیچ سے لیے گئے ٹیسٹ کے ٹکڑوں پر کیے جاتے ہیں۔ 42CrMo فورجنگ کے لیے، پیداوار کی طاقت ≥785 ایم پی اے، اور اثر توانائی ≥60 J/سینٹی میٹر² ہونی چاہیے۔ یہ ٹیسٹ اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ کولہو کے آپریشن کے دوران مواد زیادہ دباؤ والے حالات کا مقابلہ کر سکتا ہے۔

جہتی معائنہ:

کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشینیں (سی ایم ایم) اجزاء کی کلیدی جہتوں کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ اس میں سنکی شافٹ آستین کی سنکی پن، حرکت پذیر شنک کا ٹیپر، اور بولٹ کے سوراخوں کی پوزیشن کی پیمائش شامل ہے۔ سی ایم ایم ±0.05 ملی میٹر کی رواداری کے ساتھ انتہائی درست پیمائش فراہم کرتا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ اجزاء اسمبلی کے دوران صحیح طریقے سے فٹ ہوں۔

لیزر اسکیننگ ٹکنالوجی کو حرکت پذیر شنک اور فکسڈ کون کے ذریعہ بننے والی کرشنگ کیویٹی کے پروفائل کا پتہ لگانے کے لئے بھی استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ ٹیکنالوجی اصل پروفائل کا درست طریقے سے ڈیزائن کی خصوصیات کے ساتھ موازنہ کر سکتی ہے، اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ کرشنگ کا عمل مستقل اور موثر ہو۔

غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):

الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) کا استعمال کاسٹنگ میں اندرونی نقائص کا پتہ لگانے کے لیے کیا جاتا ہے، جیسے کہ فریم اور سنکی شافٹ آستین۔ 3 ملی میٹر سے زیادہ قطر والے کسی بھی نقائص کو ناقابل قبول سمجھا جاتا ہے، کیونکہ وہ جزو کی ساختی سالمیت کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔

میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) فورجنگز پر کی جاتی ہے، جیسے کہ مین شافٹ اور حرکت پذیر کون باڈی، سطح اور قریب کی سطح کے دراڑوں کا معائنہ کرنے کے لیے۔ 1 ملی میٹر سے زیادہ لمبی دراڑیں مسترد کر دی جاتی ہیں، کیونکہ وہ آپریشن کے دوران تباہ کن ناکامی کا باعث بن سکتی ہیں۔

کارکردگی کی جانچ:

متحرک توازن روٹر اسمبلیوں پر کیا جاتا ہے، جیسے سنکی شافٹ آستین اور منسلک اجزاء۔ توازن کے عمل کا مقصد G2.5 گریڈ حاصل کرنا ہے، جو اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ آپریشن کے دوران کمپن کی سطح ≤2.5 ملی میٹر/s ہے۔ یہ کم وائبریشن آپریشن اجزاء پر ٹوٹ پھوٹ کو کم کرتا ہے اور کولہو کے مجموعی استحکام کو بہتر بناتا ہے۔

48 گھنٹے کا بوجھ ٹیسٹ معیاری مواد، جیسے گرینائٹ کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔ اس ٹیسٹ کے دوران، پیداواری صلاحیت، ڈسچارج پارٹیکل سائز ڈسٹری بیوشن، اور لائنر پہن جیسے پیرامیٹرز پر گہری نظر رکھی جاتی ہے۔ پیداواری صلاحیت کو مخصوص ماڈل کے لیے مخصوص اقدار کو پورا کرنا چاہیے، ڈسچارج پارٹیکل کا سائز مطلوبہ حد کے اندر ہونا چاہیے، اور لائنرز کو طویل مدتی کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے یکساں لباس کی نمائش کرنی چاہیے۔

فاؤنڈیشن کی تیاری: C30 گریڈ کی کنکریٹ فاؤنڈیشن تیار کی گئی ہے۔ ایمبیڈڈ اینکر بولٹ فاؤنڈیشن میں رکھے جاتے ہیں، اور فاؤنڈیشن کی سطح کی سطح کو احتیاط سے جانچا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ ≤0.1 ملی میٹر/m ہے۔ اس کے بعد کنکریٹ کو اپنی پوری طاقت حاصل کرنے کے لیے 28 دن تک ٹھیک کیا جاتا ہے۔

لوئر فریم کی تنصیب: نچلے فریم کو لفٹنگ کے مناسب آلات کا استعمال کرتے ہوئے فاؤنڈیشن پر پوزیشن میں لہرایا جاتا ہے۔ فریم کو برابر کرنے کے لیے شیمز کا استعمال کیا جاتا ہے، اور اینکر بولٹ کو ابتدائی طور پر ان کے آخری ٹارک کے 30 فیصد تک سخت کیا جاتا ہے۔ یہ ابتدائی سختی بعد میں تنصیب کے مراحل کے دوران معمولی ایڈجسٹمنٹ کی اجازت دیتی ہے۔

سنکی آستین اور مین شافٹ اسمبلی: سنکی آستین کو نچلے فریم میں نصب کیا جاتا ہے، اور مین شافٹ کو احتیاط سے آستین میں داخل کیا جاتا ہے۔ ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے تنصیب سے پہلے تمام بیرنگ کو مناسب چکنا کرنے والے کے ساتھ اچھی طرح چکنا کیا جاتا ہے۔

مخروط کی تنصیب کو منتقل کرنا: حرکت پذیر شنک کو لہرایا جاتا ہے اور مرکزی شافٹ کے ساتھ عین مطابق جوڑ دیا جاتا ہے۔ لباس کی تنصیب کے دوران حرکت پذیر شنک پر مزاحم لائنر، زنک الائے کو کونی باڈی اور لائنر کے درمیان ڈالا جاتا ہے۔ زنک مرکب کو 450 - 500 ° C کے درجہ حرارت کی حد تک گرم کیا جاتا ہے تاکہ مناسب بندھن اور سخت فٹ کو یقینی بنایا جا سکے۔