ہتھوڑا کولہو میٹالرجیکل، تعمیراتی مواد، کیمیائی اور پن بجلی کی صنعتوں میں درمیانے درجے سے کم سختی کے ساتھ چونا پتھر، کوئلہ یا دیگر ٹوٹنے والے مواد کو ٹھیک کرش کرنے کے لیے ایک اہم سامان ہے۔ اس میں بڑے کرشنگ تناسب، اعلی پیداواری صلاحیت اور یکساں پروڈکٹ پارٹیکل سائز کی خصوصیات ہیں۔ ایک مرحلے کا ہتھوڑا کولہو ایک وقت میں 1100 ملی میٹر سے 20 ملی میٹر سے کم فیڈ پارٹیکل سائز والے مواد کو کچل سکتا ہے، لہذا روایتی دو مرحلے یا تین مرحلے کی کرشنگ کو ایک مرحلے کی کرشنگ میں تبدیل کیا جا سکتا ہے، عمل کے بہاؤ کو آسان بنانا، سامان کی سرمایہ کاری کی بچت، کھپت اور دیگر پیداواری لاگت کو کم کرنا۔
ہماری کمپنی کے پاس 30 سال سے زیادہ عرصے سے ہتھوڑا کولہو کو ڈیزائن کرنے اور تیار کرنے کی تاریخ ہے۔ مصنوعات کی ساخت اعلی درجے کی ہے، کارکردگی قابل اعتماد ہے، آپریشن مستحکم ہے، اور توانائی کی کھپت کم ہے. ہماری کمپنی کی طرف سے تیار کردہ ہتھوڑا کولہو نے ایک سیریز بنائی ہے اور اسے اندرون و بیرون ملک صارفین کے ذریعے پذیرائی ملی ہے۔
1980 میں، ہماری کمپنی نے گوانگسی لیتانگ سیمنٹ پلانٹ کے لیے Φ2000×2000 ایک اسٹیج ہتھوڑا کولہو تیار کیا۔ کئی سالوں کے آپریشن کے بعد، اسے صارفین کی جانب سے بھی پذیرائی ملی ہے۔
ہتھوڑا کولہو کو ناقابل واپسی اور ناقابل واپسی اقسام میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ ریورس ایبل ہتھوڑا کولہو کا روٹر الٹا جا سکتا ہے اور عام طور پر ٹھیک کرشنگ کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ ناقابل واپسی ہتھوڑا کولہو کے روٹر کو الٹ نہیں کیا جا سکتا اور عام طور پر درمیانے درجے کی کرشنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ پہلے مرحلے کا ہتھوڑا کولہو ناقابل واپسی ہے۔
عام ہتھوڑا کولہو بنیادی طور پر ایک فریم، ایک روٹر، اسکرین سلاخوں، ایک سٹرکنگ پلیٹ اور ایک ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس پر مشتمل ہوتا ہے۔ موٹر روٹر کو جوڑے کے ذریعے تیز رفتاری سے گھومنے کے لیے چلاتی ہے۔ کولہو میں داخل ہونے والی دھات روٹر پر ہتھوڑے کے اثر سے کچل جاتی ہے۔ پسی ہوئی دھات ہتھوڑے کے باہر سے حرکی توانائی حاصل کرتی ہے اور تیز رفتاری سے فریم میں سٹرائیکنگ پلیٹ اور اسکرین بارز کی طرف دوڑتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، کچ دھاتیں ایک دوسرے سے ٹکرا جاتی ہیں، اس طرح ایک سے زیادہ کرشنگ کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ اسکرین بار گرڈ کے سوراخ سے چھوٹا ایسک گرڈ کے سوراخوں سے خارج ہوتا ہے۔ ہتھوڑے کے سر کے اثرات، اخراج اور پیسنے کے مشترکہ اثرات کے ذریعے انفرادی بڑے ایسک بلاکس کو گرڈ پلیٹ پر دوبارہ کچل دیا جاتا ہے، اور ایسک کو ہتھوڑے کے سر کے ذریعے گرڈ کے سوراخوں سے نچوڑا جاتا ہے، اس طرح مطلوبہ ذرہ سائز کی پیداوار حاصل ہوتی ہے۔
پہلے مرحلے کا ہتھوڑا کولہو بنیادی طور پر ایک فریم، ایک روٹر، ایک فیڈ رولر، ایک گریٹ بار، ایک ہائیڈرولک اوپننگ ڈیوائس، ایک فاؤنڈیشن اور دیگر حصوں پر مشتمل ہوتا ہے۔ مرکزی موٹر براہ راست روٹر کو فلائی وہیل کے ساتھ جوڑے کے ذریعے چلاتی ہے۔ ایسک کو کولہو فیڈ پورٹ میں بھاری پلیٹ فیڈر کے ذریعے کھلایا جاتا ہے۔ یکساں خوراک حاصل کرنے کے لیے فیڈر کی پوری چوڑائی پر کھانا کھلانا ضروری ہے۔ کولہو میں داخل ہونے کے بعد، سب سے پہلے ایسک کے بڑے ٹکڑے ربڑ سے چلنے والے دو شاک پروف فیڈ رولرس پر گرتے ہیں۔ دو فیڈ رولر مختلف رفتار سے گھومتے ہیں تاکہ دھات کو دو رولرس کے درمیان پھسلنے سے روکا جا سکے۔ مؤخر الذکر پہلے سے زیادہ تیزی سے گھومتا ہے۔ فیڈ میں موجود باریک مواد کا ایک حصہ براہ راست دو رولرس کے درمیان گرتا ہے، اور باقی ایسک کو کرشنگ ایریا میں کھلایا جانا جاری رہتا ہے۔ کرشنگ ایریا میں داخل ہونے والے ایسک کو تیز رفتار گھومنے والے روٹر پر ہتھوڑے کے ذریعے کچل دیا جاتا ہے یا اوپر پھینک دیا جاتا ہے۔ تیز رفتاری سے پھینکا جانے والا کچ دھات فریم کے جوابی حملہ کیوٹی میں اثر پلیٹ سے ٹکرا جاتا ہے یا ایسک بلاکس ایک دوسرے سے ٹکرا کر کچل جاتے ہیں۔ پھر انہیں ہتھوڑے کے ذریعے کرشنگ پلیٹ اور گریٹ سیکشن میں لایا جاتا ہے، اور جب تک ضروری ذرّہ کا سائز نہیں پہنچ جاتا اور گریٹ سلاخوں کے درمیان موجود خلا سے خارج نہیں ہو جاتا تب تک انہیں کچلنا جاری رکھا جاتا ہے۔ خارج ہونے والے مواد کو ڈسچارج بیلٹ کنویئر کے ذریعے لے جایا جاتا ہے۔ غیر ملکی اشیاء جیسے آئرن ویئر کو مشین کو نقصان پہنچانے سے روکنے کے لیے، کولہو کو حفاظتی دروازے سے لیس کیا جاتا ہے، اور اس کے کھلنے اور کھلنے والی قوت کو بھاری ہتھوڑے سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ٹیوب مل اور عمودی مل کی مختلف ضروریات کو پورا کرنے کے لیے، ون اسٹیج ہتھوڑا کولہو میں صارفین کے لیے منتخب کرنے کے لیے دو مختلف گریٹس ہیں۔ ہائیڈرولک اوپننگ فریم ڈیوائس دیکھ بھال کے لیے آسان ہے اور مینٹیننس پارکنگ کے وقت کو کم کرتا ہے۔
فریم: یہ پورے سامان کا معاون ڈھانچہ ہے، جو اوپری اور نچلے حصوں میں بٹا ہوا ہے، بولٹ کے ذریعے جڑا ہوا ہے۔ فریم عام طور پر کاسٹ سٹیل (ZG270-500) یا موٹی سٹیل پلیٹس (Q355B) ویلڈڈ سے بنا ہوتا ہے، جس کی موٹائی 10-30 ملی میٹر ہوتی ہے۔ اس کی اندرونی دیوار کو لباس مزاحم لائنرز کے ساتھ کھڑا کیا گیا ہے تاکہ مواد کو پہننے سے روکا جا سکے۔
روٹر: بنیادی جزو جو کرشنگ کے لیے طاقت فراہم کرتا ہے، جس میں مین شافٹ، روٹر ڈسک، اور ہتھوڑے ہوتے ہیں۔
مین شافٹ: 45# سٹیل یا 40Cr الائے سٹیل سے بنا ہے، جس میں آپریشن کے دوران اثر کا بوجھ برداشت کرنے کے لیے اعلیٰ طاقت اور سختی ہے۔ ماڈل کے لحاظ سے اس کا قطر 50-200 ملی میٹر تک ہے۔
روٹر ڈسک: مرکزی شافٹ پر نصب ایک سرکلر پلیٹ، جو عام طور پر کاسٹ اسٹیل (ZG310-570) یا جعلی اسٹیل سے بنی ہوتی ہے، جس کی موٹائی 20-50 ملی میٹر ہوتی ہے۔ ہتھوڑا شافٹ لگانے کے لیے ڈسک پر یکساں طور پر تقسیم کیے گئے کئی سوراخ کھولے جاتے ہیں۔
ہتھوڑے: اہم کام کرنے والے پرزے، ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr15–20) یا الائے اسٹیل (40CrNiMo) سے بنے ہیں، جن کا وزن 1-10 کلوگرام ہے۔ وہ ہتھوڑے کی آنکھوں کے ذریعے ہتھوڑے کی شافٹ پر جکڑے ہوئے ہیں اور مواد کو مارنے کے لئے آزادانہ طور پر جھوم سکتے ہیں۔ ہتھوڑے کی شکل عام طور پر مستطیل ہوتی ہے، جس میں کرشنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے ایک تیز کام کرنے والا اختتام ہوتا ہے۔
کھانا کھلانے کی بندرگاہ: فریم کے اوپری حصے میں واقع، یہ ایک مستطیل یا سرکلر افتتاحی ہے جس کا سائز فیڈنگ پارٹیکل کے سائز سے ملتا ہے۔ عام طور پر کرشنگ چیمبر میں مواد کی رہنمائی کے لیے ایک فیڈنگ ہوپر نصب کیا جاتا ہے۔
چھلنی پلیٹ: کرشنگ چیمبر کے نچلے حصے میں نصب، یہ ہائی مینگنیج اسٹیل (ZGMn13) یا پہننے کے لیے مزاحم کاسٹ آئرن سے بنا ایک گرڈ نما ڈھانچہ ہے۔ چھلنی کے سوراخ کا سائز خارج ہونے والے ذرات کے سائز کا تعین کرتا ہے، عام طور پر 5-50 ملی میٹر۔ چھلنی پلیٹ کو ضروری ذرہ سائز کے مطابق تبدیل کیا جا سکتا ہے۔
ہتھوڑا شافٹ: روٹر ڈسک اور ہتھوڑے کو جوڑنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جو 40Cr اسٹیل سے بنا ہے، جس میں اعلی سختی اور لباس مزاحمت ہے۔ اس کا قطر ہتھوڑے کی آنکھ سے تھوڑا بڑا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہتھوڑا لچکدار طریقے سے جھوم سکتا ہے۔
بیئرنگ سیٹیں: مرکزی شافٹ کے دونوں سروں پر نصب کیا جاتا ہے، روٹر کو سپورٹ کرتا ہے۔ وہ عام طور پر رولنگ بیرنگ (جیسے کروی رولر بیرنگ) سے لیس ہوتے ہیں تاکہ رگڑ کو کم کیا جا سکے اور یہ یقینی بنایا جا سکے کہ روٹر آسانی سے گھومتا ہے۔
موٹر: ایک وی بیلٹ یا کپلنگ کے ذریعے مین شافٹ سے جڑے ہوئے سامان کے لیے بجلی فراہم کرتا ہے۔ موٹر کی طاقت کولہو کے ماڈل اور پروسیسنگ کی صلاحیت پر منحصر ہے، 5.5–315 کلو واٹ تک ہوتی ہے۔
مواد کی تیاری: خام مال کا تناسب کیمیائی ساخت کی ضروریات کے مطابق ہے (C 2.8–3.5%، کروڑ 15–20%، سی 0.5–1.2%، Mn 0.5–1.0%)۔
پگھلنا: خام مال کو انڈکشن فرنس میں 1450–1500 °C پر پگھلا دیں، اور اس بات کو یقینی بنانے کے لیے یکساں طور پر ہلائیں کہ مرکب یکساں ہو۔
مولڈنگ: ریت کاسٹنگ استعمال کریں۔ سڑنا رال سے بندھے ہوئے ریت سے بنا ہے، اور گہا کو ہتھوڑے کی شکل کے مطابق ڈیزائن کیا گیا ہے۔ مضبوطی کے دوران سکڑنے کی تلافی کے لیے ایک رائزر سیٹ کیا گیا ہے۔
ڈالنا: پگھلے ہوئے لوہے کو 1400–1450 °C پر سانچے میں ڈالیں، ہنگامہ خیزی اور شمولیت سے بچنے کے لیے ڈالنے کی رفتار کو کنٹرول کریں۔
گرمی کا علاج: کاسٹ کرنے کے بعد، ہتھوڑے کو 950-1000 ° C پر حل کرنے کے لیے گرم کیا جاتا ہے، پھر ایئر ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ پھر سختی اور سختی کو بہتر بنانے کے لیے اسے 250–300 °C پر 4–6 گھنٹے تک گرم کیا جاتا ہے، جس سے سطح کی سختی HRC 55–65 تک پہنچ جاتی ہے۔
پیٹرن بنانا: روٹر ڈسک کے سائز اور شکل کے مطابق 1.5–2.0% سکڑنے کے الاؤنس کے ساتھ لکڑی یا دھات کا پیٹرن بنائیں۔
مولڈنگ: رال بند ریت کے ساتھ ریت کاسٹنگ استعمال کریں۔ کاسٹنگ کی سطح کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے مولڈ کیویٹی کو ریفریکٹری کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
ڈالنا: کاسٹ اسٹیل کو آرک فرنس میں 1520–1560 °C پر پگھلا دیں، اور اسے سانچے میں ڈال دیں۔ ٹھنڈے بند نقائص سے بچنے کے لیے ڈالنے کا عمل مسلسل ہونا چاہیے۔
گرمی کا علاج: کاسٹنگ کو 880–920 °C پر معمول بنائیں، پھر اناج کے ڈھانچے کو بہتر کرنے کے لیے ایئر ٹھنڈا کریں۔ پھر اندرونی تناؤ کو کم کرنے کے لیے 600–650 °C پر غصہ رکھیں، سختی ایچ بی 180–220 تک پہنچ جائے۔
کھردرا مشینی ۔: خالی جگہ کے بیرونی دائرے اور آخری چہرے کو موڑنے کے لیے لیتھ کا استعمال کریں، مشینی الاؤنس 2–3 ملی میٹر چھوڑ کر۔
گرمی کا علاج: مین شافٹ کو 840–860 °C (تیل کولنگ) پر بجھائیں اور اس کی طاقت اور سختی کو بہتر بنانے کے لیے 500–550 °C پر غصہ رکھیں، سختی HRC 28–32 تک پہنچ جائے۔
صحت سے متعلق مشینی: مین شافٹ کے بیرونی دائرے کو پیسنے کے لیے گرائنڈر کا استعمال کریں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ جہتی رواداری آئی ٹی 6 ہے اور سطح کی کھردری Ra0.8 μm ہے۔ روٹر ڈسک کو انسٹال کرنے کے لیے سوراخوں کو ڈرل اور تھپتھپائیں۔
کاٹنا: پلازما کٹنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے ہائی مینگنیج اسٹیل پلیٹ کو مطلوبہ سائز میں کاٹیں۔
ڈرلنگ: چھلنی کے سوراخوں کو مطلوبہ سائز اور فاصلہ کے ساتھ ڈرل کرنے کے لیے ڈرلنگ مشین کا استعمال کریں، اور مواد کو مسدود کرنے سے بچنے کے لیے سوراخوں کو ختم کریں۔
جھکنا: اگر ضروری ہو تو، کرشنگ چیمبر میں فٹ ہونے کے لیے موڑنے والی مشین کا استعمال کرتے ہوئے چھلنی پلیٹ کو ایک خاص شکل میں موڑ دیں۔
کاٹنا اور خالی کرنا: جہتی درستگی کو یقینی بناتے ہوئے لیزر کٹنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے سٹیل کی پلیٹوں کو مطلوبہ حصوں میں کاٹ دیں۔
ویلڈنگ: آرک ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہوئے حصوں کو ایک ساتھ ویلڈ کریں، جس میں ویلڈ سیون کی طاقت بیس میٹل سے کم نہ ہو۔ ویلڈنگ کے بعد، ویلڈنگ کے تناؤ کو ختم کرنے کے لیے 600–650 °C پر تناؤ سے نجات کی اینیلنگ کریں۔
مشینی: ہم آہنگی اور درستگی کو یقینی بناتے ہوئے فریم کے جڑنے والی سطحوں اور بڑھتے ہوئے سوراخوں کو مشین بنانے کے لیے ملنگ مشین کا استعمال کریں۔
مواد کی جانچ:
اسپیکٹرومیٹر کا استعمال کرتے ہوئے کلیدی اجزاء جیسے ہتھوڑے اور مین شافٹ پر کیمیائی ساخت کا تجزیہ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔
مواد کی طاقت اور سختی کو جانچنے کے لیے نمونوں پر مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹ (ٹینسائل ٹیسٹ، اثر ٹیسٹ) کریں۔
جہتی معائنہ:
مین شافٹ، روٹر ڈسک، اور چھلنی پلیٹ جیسے اجزاء کے طول و عرض کا معائنہ کرنے کے لیے ورنیئر کیلیپر، مائیکرو میٹر، اور کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) کا استعمال کریں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ وہ ڈرائنگ کی رواداری کو پورا کرتے ہیں۔
لیول اور اسکوائر رولر کا استعمال کرتے ہوئے فریم کی جڑنے والی سطحوں کے چپٹے پن اور کھڑے ہونے کی جانچ کریں۔
غیر تباہ کن جانچ:
سطح کی دراڑوں کا پتہ لگانے کے لیے مین شافٹ اور روٹر ڈسک پر میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) کریں۔
ویلڈڈ فریم پر الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) کروائیں تاکہ ویلڈ سیون میں اندرونی نقائص کی جانچ کی جاسکے۔
کارکردگی کی جانچ:
کولہو کو جمع کریں اور روٹر کی گردش، بیئرنگ ٹمپریچر (≤70 °C) کے استحکام اور غیر معمولی شور کی جانچ کرنے کے لیے 2-4 گھنٹے کے لیے خالی لوڈ ٹیسٹ کروائیں۔
معیاری مواد کے ساتھ لوڈ ٹیسٹ کریں، کرشنگ کی کارکردگی، ڈسچارج پارٹیکل سائز، اور بجلی کی کھپت کی جانچ کریں۔ خارج ہونے والے ذرہ کا سائز ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے، اور بجلی کی کھپت مخصوص حد کے اندر ہونی چاہئے۔
حفاظتی معائنہ:
حفاظتی تحفظ کے آلات جیسے فیڈنگ پورٹ کی گارڈریل اور بیلٹ ڈرائیو کا حفاظتی کور چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ مکمل اور قابل اعتماد ہیں۔
ایمرجنسی سٹاپ ڈیوائس کی جانچ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ ایمرجنسی کی صورت میں سامان کو جلدی روک سکتا ہے۔
