فریم بنیادی ساختی جزو ہے، جو عام طور پر اعلیٰ طاقت کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG270 - 500) سے بنا ہوتا ہے۔ یہ ایک مستحکم بنیاد اور دیگر تمام اجزاء کے لیے معاونت فراہم کرتا ہے۔ فریم کا اوپری حصہ مقعر رکھتا ہے، جب کہ نچلا حصہ سنکی شافٹ آستین، مین شافٹ اور دوسرے حرکت پذیر حصوں کو سپورٹ کرتا ہے۔ مضبوط کرنے والی پسلیوں کو اکثر فریم میں شامل کیا جاتا ہے تاکہ اس کی سختی کو بڑھایا جا سکے اور کرشنگ کے دوران پیدا ہونے والی زیادہ اثر والی قوتوں کا مقابلہ کیا جا سکے۔ فریم کو مضبوط بنانے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، جس کی موٹائی اہم علاقوں میں 30 - 50 ملی میٹر ہے۔
مینٹل ایک مخروطی شکل کا جزو ہے جو اعلیٰ مینگنیج اسٹیل (جیسے ZGMn13) یا اعلیٰ کرومیم کاسٹ آئرن سے بنا ہے۔ یہ مرکزی شافٹ پر نصب ہوتا ہے اور مقعر کے اندر سنکی طور پر گائریٹس۔ مینٹل کی سطح کو ایک مخصوص پروفائل کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے تاکہ مواد کو مؤثر طریقے سے کچل دیا جا سکے۔ مینٹل کی موٹائی 30 - 80 ملی میٹر تک ہوتی ہے، ماڈل اور ایپلی کیشن پر منحصر ہے۔ مینٹل کا نچلا حصہ ایک کروی بیئرنگ کے ذریعے مین شافٹ سے جڑا ہوا ہے، جس سے ہموار اور مستحکم جراثیمی حرکت ہوتی ہے۔
مقعر کرشنگ چیمبر کا ساکن بیرونی حصہ ہے۔ یہ لباس مزاحم مواد سے بھی بنا ہے جیسے ہائی - مینگنیج اسٹیل یا ہائی - کرومیم کاسٹ آئرن۔ مقعر فریم کے اوپری حصے پر لگا ہوا ہے اور اس کی مخروطی شکل ہے جو پردے سے ملتی ہے۔ مقعر کی اندرونی سطح کو تبدیل کرنے کے قابل لباس - لائنرز کے ساتھ لائن کیا گیا ہے۔ مقعر کا ڈھانچہ 25 - 60 ملی میٹر کی موٹائی کے ساتھ پسے ہوئے مواد کے اثرات اور رگڑ کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
سنکی شافٹ آستین حرکت کی ترسیل کے لیے ایک اہم جز ہے۔ یہ الائے کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG35CrMo) سے بنا ہے۔ سنکی شافٹ کی آستین مرکزی شافٹ کے گرد گھومتی ہے، جس کی وجہ سے مینٹل سنکی طور پر گھم جاتا ہے۔ یہ ایک بڑے قطر کے بیول گیئر سے لیس ہے جو ٹرانسمیشن شافٹ پر چھوٹے بیول گیئر کے ساتھ میش کرتا ہے۔ شافٹ آستین کی سنکیت کو احتیاط سے مینٹل کی جراثیمی حرکت کے طول و عرض کو کنٹرول کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، جو عام طور پر 10 - 30 ملی میٹر کے درمیان ہوتا ہے۔
ٹرانسمیشن سسٹم ایک موٹر، V - بیلٹ، ایک گھرنی، ایک ٹرانسمیشن شافٹ، اور بیول گیئرز پر مشتمل ہوتا ہے۔ موٹر (عام طور پر 55 - 315 کلو واٹ کی پاور رینج کے ساتھ) ڈرائیونگ فورس فراہم کرتی ہے۔ V - بیلٹ ٹرانسمیشن شافٹ پر موٹر سے گھرنی میں بجلی منتقل کرتے ہیں۔ ٹرانسمیشن شافٹ پھر چھوٹے بیول گیئر کو گھماتا ہے، جو سنکی شافٹ آستین پر بڑے بیول گیئر کے ساتھ میش کرتا ہے، سنکی شافٹ آستین کی گردش کو چلاتا ہے۔ بیول گیئرز کی ترسیل کا تناسب عام طور پر 1:4 - 1:6 کی حد میں ہوتا ہے۔
پرانے اسپرنگ کون کولہو میں اسپرنگس ایک اہم حفاظتی اور ایڈجسٹمنٹ کی خصوصیت ہیں۔ فریم کے نچلے حصے کے ارد گرد اعلی طاقت والے چشموں کا ایک سیٹ (عام طور پر مصر کے اسپرنگ اسٹیل سے بنا ہوتا ہے، جیسے 60Si2Mn)۔ کرشنگ چیمبر میں ناقابل کچلنے والے مواد (جیسے ٹرامپ آئرن) کی موجودگی کی صورت میں، اسپرنگس سکیڑ جاتے ہیں، جس سے مینٹل نیچے کی طرف بڑھتا ہے اور خارج ہونے والے خلاء کو بڑھاتا ہے، کولہو کو پہنچنے والے نقصان کو روکتا ہے۔ کرشنگ فورس اور خارج ہونے والے مادہ کے سائز کو کنٹرول کرنے کے لیے موسم بہار کی قوت کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ موسم بہار کی کمپریشن کی حد عام طور پر 20 - 50 ملی میٹر ہوتی ہے۔
فیڈنگ سسٹم میں عام طور پر کولہو کے اوپری حصے میں ایک فیڈ ہاپر شامل ہوتا ہے۔ فیڈ ہوپر مواد کو کرشنگ چیمبر میں یکساں طور پر تقسیم کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ فیڈ ہوپر کا سائز کولہو کی صلاحیت کے مطابق مختلف ہوتا ہے، جس کی حجم کی حد 0.5 - 3 کیوبک میٹر ہوتی ہے۔ خارج ہونے والا نظام کولہو کے نچلے حصے میں واقع ہے۔ خارج ہونے والا مواد ایڈجسٹ ڈسچارج گیپ کے ذریعے گرتا ہے، جسے مقعر کی پوزیشن کو تبدیل کرکے یا اسپرنگ - ایڈجسٹمنٹ میکانزم کا استعمال کرکے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ اخراج کے فرق کو حتمی مصنوعات کے ذرہ سائز کو کنٹرول کرنے کے لیے 3 - 50 ملی میٹر کی حد میں ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔
پیٹرن بنانا: ایک مکمل پیمانے پر پیٹرن بنایا جاتا ہے، عام طور پر لکڑی یا 3D پرنٹ شدہ رال سے، سکڑنے (1.5 - 2.0%) اور مشینی کے الاؤنسز کے ساتھ۔ پیٹرن کو فریم کی پیچیدہ شکل کی درست طریقے سے نمائندگی کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، بشمول تمام اندرونی گہا اور بڑھتے ہوئے پوائنٹس۔
مولڈنگ: رال - بندھے ہوئے ریت کے سانچوں کو فریم کاسٹ کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ ریت کو رال بائنڈر کے ساتھ ملا کر سخت سیٹنگ مولڈ بنایا جاتا ہے۔ کور اندرونی گہا بنانے کے لیے سانچے میں داخل کیے جاتے ہیں، جیسے کہ سنکی شافٹ آستین اور مین شافٹ کے لیے۔ اس کے بعد مولڈ کو ریفریکٹری کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ کاسٹنگ کی سطح کی تکمیل کو بہتر بنایا جا سکے۔
کاسٹنگ: اعلی طاقت کاسٹ اسٹیل (ZG270 - 500) کو 1520 - 1560 ° C کے درجہ حرارت پر انڈکشن فرنس میں پگھلا دیا جاتا ہے۔ پگھلی ہوئی دھات کو احتیاط سے ایک کنٹرول شدہ شرح پر سانچے میں ڈالا جاتا ہے تاکہ مناسب بھرنے کو یقینی بنایا جا سکے اور نقائص کی تشکیل کو کم کیا جا سکے۔ کاسٹ کرنے کے بعد، اندرونی دباؤ کو کم کرنے کے لیے فریم کو مولڈ میں آہستہ آہستہ ٹھنڈا ہونے دیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: کاسٹ فریم کو گرمی کے علاج کے عمل کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ سب سے پہلے، اسے 880 - 920 ° C کے درجہ حرارت پر معمول بنایا جاتا ہے اور پھر ہوا سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد میکانکی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لیے 550 - 600 ° C پر ٹمپیرنگ کی جاتی ہے، جیسے کہ سختی (ایچ بی 180 - 220) اور سختی۔
مشینی: گرمی سے علاج شدہ فریم پھر مشینی ہوتا ہے۔ CNC کی گھسائی کرنے والی مشینیں مقعر، سنکی شافٹ آستین، اور دیگر اجزاء کے لیے بڑھتی ہوئی سطحوں کو مشین بنانے کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ کلیدی جہتوں کے لیے مشینی درستگی کو ±0.1 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ڈرلنگ اور ٹیپنگ آپریشن بولٹ اور دیگر فاسٹنرز کے لیے سوراخ بنانے کے لیے کیے جاتے ہیں۔
جعل سازی: ہائی - مینگنیز اسٹیل (ZGMn13) یا ہائی - کرومیم کاسٹ آئرن بلٹس کو 1100 - 1150 ° C پر گرم کیا جاتا ہے اور پھر پردے کی مخروطی شکل میں بنا دیا جاتا ہے۔ فورجنگ مواد کے اناج کی ساخت کو سیدھ میں لانے میں مدد کرتا ہے، اس کی طاقت اور لباس مزاحمت کو بہتر بناتا ہے۔ مطلوبہ شکل اور جہتی درستگی حاصل کرنے کے لیے متعدد جعل سازی کے اقدامات شامل ہو سکتے ہیں۔
گرمی کا علاج: جعل سازی کے بعد، مینٹل کو گرمی سے علاج کیا جاتا ہے۔ اعلی - مینگنیج اسٹیل کے لئے، یہ حل ہے - 1050 - 1100 ° C پر اینیل کیا جاتا ہے اور پھر پانی - ایک اعلی - سختی مارٹینسیٹک ڈھانچہ حاصل کرنے کے لئے بجھایا جاتا ہے۔ گرمی کے علاج کے بعد مینٹل کی سختی عام طور پر HRC 45 - 55 ہوتی ہے۔
مشینی: گرمی سے علاج شدہ مینٹل کو حتمی جہتوں کو حاصل کرنے کے لیے مشینی کیا جاتا ہے۔ CNC لیتھز اور ملنگ مشینوں کا استعمال بیرونی مخروطی سطح، کروی بیئرنگ کے لیے نیچے کی سطح، اور دیگر ضروری خصوصیات کو مشین بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ را 3.2 - 6.3 μm کی کھردری کے ساتھ، ہموار کرشنگ ایکشن کو یقینی بنانے کے لیے مینٹل کی ورکنگ سطح کی سطح کی تکمیل کو احتیاط سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔
کاسٹنگ: فریم کی طرح، مقعر کو رال - بانڈڈ ریت کے سانچوں کا استعمال کرتے ہوئے ڈالا جاتا ہے۔ ہائی - مینگنیج اسٹیل یا ہائی - کرومیم کاسٹ آئرن کو انڈکشن فرنس میں 1450 - 1500 ° C پر پگھلا کر سانچے میں ڈالا جاتا ہے۔ یکساں موٹائی کو یقینی بنانے اور پوروسیٹی کو کم سے کم کرنے کے لیے کاسٹنگ کے عمل کو احتیاط سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: کاسٹ مقعر حرارت ہے - اس کی میکانی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لئے علاج کیا جاتا ہے۔ یہ عام طور پر معمول اور غصہ ہے. ہائی مینگنیج اسٹیل کے لیے، نارملائزیشن کا درجہ حرارت تقریباً 950 - 1000 °C ہے، جس کے بعد مطلوبہ سختی اور سختی حاصل کرنے کے لیے 200 - 300 °C پر ٹمپیرنگ کی جاتی ہے۔
مشینی: گرمی کے علاج کے بعد، مقعر کو مشینی بنایا جاتا ہے۔ اندرونی سطح کو مینٹل سے ملنے کے لیے ایک مخصوص پروفائل پر مشین بنایا جاتا ہے، اور بیرونی سطح کو فریم پر چڑھانے کے لیے مشینی کی جاتی ہے۔ اندرونی سطح کے پروفائل کے لیے مشینی درستگی ±0.5 ملی میٹر کے اندر ہے، اور سطح کی کھردری را 6.3 - 12.5 μm ہے۔
کاسٹنگ: الائے کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo) سنکی شافٹ آستین کو ڈالنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ کاسٹنگ کا عمل فریم کی طرح ہوتا ہے، جس میں ڈالنے والے درجہ حرارت (1500 - 1540 ° C) پر محتاط کنٹرول اور سنکی شکل کی مناسب تشکیل کو یقینی بنانے کے لیے مولڈ ڈیزائن ہوتا ہے۔
گرمی کا علاج: کاسٹ سنکی شافٹ آستین کو 850 - 880 ° C پر بجھایا جاتا ہے اور پھر مطلوبہ میکانکی خصوصیات حاصل کرنے کے لئے 580 - 620 ° C پر درجہ حرارت کیا جاتا ہے، جیسے کہ اعلی طاقت اور اچھی لباس مزاحمت۔ گرمی کے علاج کے بعد سختی عام طور پر ایچ بی 220 - 260 ہوتی ہے۔
مشینی: CNC لیتھز اور پیسنے والی مشینیں سنکی شافٹ آستین کے بیرونی اور اندرونی قطروں کے ساتھ ساتھ بیول گیئر اور بیرنگ کے لیے سطحوں کو مشین بنانے کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ سنکی قطر کے لیے مشینی درستگی ±0.05 ملی میٹر کے اندر ہے، اور بیئرنگ - رابطہ کرنے والی سطحوں کی سطح کی کھردری را 0.8 - 1.6 μm ہے۔
وائر ڈرائنگ: الائے اسپرنگ اسٹیل وائر (جیسے 60Si2Mn) کو مطلوبہ قطر کی طرف کھینچا جاتا ہے، جس میں قطر کی رواداری ±0.05 ملی میٹر ہوتی ہے۔ اس کے بعد اسپرنگ کوائلنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے تار کو بہار کی شکل میں جوڑا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: کوائلڈ اسپرنگس گرمی سے علاج کیے جاتے ہیں۔ انہیں پہلے 860 - 880 ° C پر گرم کیا جاتا ہے اور پھر تیل بجھایا جاتا ہے۔ بجھانے کے بعد، موسم بہار کی مطلوبہ سختی اور تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت حاصل کرنے کے لیے ان کا مزاج 420 - 450 ° C پر رکھا جاتا ہے۔
ٹیسٹنگ: ہر موسم بہار کو اس کی بہار کی شرح اور بوجھ برداشت کرنے کی صلاحیت کے لیے جانچا جاتا ہے۔ اسپرنگس جو مخصوص ضروریات کو پورا نہیں کرتے ہیں مسترد کردیئے جاتے ہیں۔
سطح کا علاج:
پینٹنگ: کولہو کی تمام بے نقاب دھاتی سطحیں، جیسے کہ فریم، کو اینٹی کورروشن پینٹ سے پینٹ کیا گیا ہے۔ پینٹ عام طور پر ایک سے زیادہ کوٹ میں لگایا جاتا ہے۔ سب سے پہلے، ایک پرائمر کوٹ کو چپکنے کو بہتر بنانے کے لیے لگایا جاتا ہے، اس کے بعد ایک یا زیادہ اوپر والے کوٹ ہوتے ہیں۔ استعمال کیا جانے والا پینٹ عام طور پر اعلیٰ معیار کے ایپوکسی پر مبنی پینٹ ہوتا ہے، جو سخت کام کرنے والے ماحول میں زنگ اور سنکنرن کے خلاف اچھا تحفظ فراہم کرتا ہے۔
چکنا: تمام حرکت پذیر حصے، جیسے بیرنگ، شافٹ، اور گیئرز، مناسب چکنا کرنے والے مادوں سے چکنا ہوتے ہیں۔ بیرنگ کے لیے، چکنائی (جیسے لیتھیم پر مبنی چکنائی) اکثر استعمال ہوتی ہے، جب کہ گیئرز کے لیے تیل پر مبنی چکنا کرنے والے مادے لگائے جاتے ہیں۔ پھسلن پوائنٹس کو باقاعدہ دیکھ بھال کے لیے آسانی سے قابل رسائی ہونے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
اسمبلی:
کولہو کو ایک مخصوص ترتیب میں جمع کیا جاتا ہے۔ سب سے پہلے، فریم ایک مستحکم ورک بینچ پر رکھا جاتا ہے. پھر، سنکی شافٹ آستین کو فریم میں نصب کیا جاتا ہے، اس کے بعد مین شافٹ اور مینٹل ہوتا ہے۔ اس کے بعد مقعر کو فریم کے اوپری حصے پر لگایا جاتا ہے۔ بہار اسمبلی فریم کے نچلے حصے کے ارد گرد نصب کیا جاتا ہے، اور ٹرانسمیشن سسٹم کو جمع اور منسلک کیا جاتا ہے.
اسمبلی کے دوران، تمام اجزاء کو بولٹ اور گری دار میوے کا استعمال کرتے ہوئے احتیاط سے منسلک کیا جاتا ہے اور باندھ دیا جاتا ہے. ٹارک رنچوں کا استعمال اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کیا جاتا ہے کہ بولٹ کو مخصوص ٹارک کی قدروں کے مطابق سخت کیا گیا ہے، عام طور پر 100 - 500 N·m کی حد میں، بولٹ کے سائز اور قسم پر منحصر ہے۔
ایڈجسٹمنٹ:
اسمبلی کے بعد، کولہو کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے. مینٹل اور مقعر کے درمیان خارج ہونے والے خلاء کو بہار - ایڈجسٹمنٹ میکانزم یا دیگر ایڈجسٹمنٹ آلات کا استعمال کرتے ہوئے ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ ایڈجسٹمنٹ پسے ہوئے پروڈکٹ کے مطلوبہ ذرہ سائز کو حاصل کرنے کے لیے کی جاتی ہے۔ خارج ہونے والے فرق کے لیے ایڈجسٹمنٹ کی درستگی ±1 ملی میٹر کے اندر ہے۔
گیئرز اور بیلٹ کی مناسب سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے ٹرانسمیشن سسٹم کو بھی ایڈجسٹ کیا گیا ہے۔ بیلٹ کے تناؤ کو تجویز کردہ قدر کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاتا ہے، عام طور پر بیلٹ - ٹینشن گیج کا استعمال کرتے ہوئے ماپا جاتا ہے۔ ہموار آپریشن اور کم سے کم شور کو یقینی بنانے کے لیے گیئر میشنگ کی جانچ کی جاتی ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ: کاسٹنگ اور فورجنگ کے لیے استعمال ہونے والے خام مال کے نمونے، جیسے کاسٹ اسٹیل، ہائی مینگنیج اسٹیل، اور الائے اسٹیل، ان کی کیمیائی ساخت کی تصدیق کے لیے سپیکٹرو میٹر کے ذریعے تجزیہ کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، ZGMn13 میں کاربن کا مواد 1.0 - 1.4% کی حد میں ہونا چاہیے، اور مینگنیز کا مواد 11 - 14% ہونا چاہیے۔
مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹنگ: ٹینسائل ٹیسٹ، اثر ٹیسٹ، اور سختی کے ٹیسٹ مواد کے نمونوں پر کیے جاتے ہیں۔ اعلی طاقت والے کاسٹ اسٹیل (ZG270 - 500) کے لیے، تناؤ کی طاقت کم از کم 500 ایم پی اے ہونی چاہیے، اور لمبائی 18% سے کم نہیں ہونی چاہیے۔
جہتی معائنہ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) معائنہ: ایک سی ایم ایم تمام اجزاء کی کلیدی جہتوں کی پیمائش کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جیسے سنکی شافٹ آستین کا قطر، مینٹل اور مقعر کی اونچائی اور قطر، اور فریم پر بڑھتے ہوئے سوراخوں کے درمیان فاصلہ۔ سی ایم ایم کی پیمائش کی درستگی ±0.02 ملی میٹر کے اندر ہے۔
گیج معائنہ: خاص مقصد کے گیجز کا استعمال خصوصیات کے سائز کو جانچنے کے لیے کیا جاتا ہے جیسے بولٹ کی تھریڈ پچ اور ملاوٹ کے حصوں کے درمیان فٹ۔ مثال کے طور پر، مین شافٹ اور بیئرنگ کے درمیان فٹ کو بور گیج اور شافٹ گیج کا استعمال کرتے ہوئے چیک کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کلیئرنس مخصوص حد کے اندر ہے۔
غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT): UT کا استعمال کاسٹنگ میں اندرونی نقائص کا پتہ لگانے کے لیے کیا جاتا ہے، جیسے کہ پورسٹی، کریکس، اور شمولیت۔ الٹراسونک لہروں کو مواد کے ذریعے منتقل کیا جاتا ہے، اور کسی بھی خرابی کو منعکس لہروں کا تجزیہ کرکے پتہ چلا جاتا ہے. ایک خاص سائز (عام طور پر 3 - 5 ملی میٹر) سے بڑے نقائص کو ناقابل قبول سمجھا جاتا ہے۔
مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی): ایم پی ٹی کا استعمال فیرو میگنیٹک مواد، جیسے سٹیل کے اجزاء میں سطح اور قریب کی سطح کے دراڑ کا پتہ لگانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ ایک مقناطیسی میدان جزو پر لگایا جاتا ہے، اور مقناطیسی ذرات کو سطح پر چھڑک دیا جاتا ہے۔ شگاف مقناطیسی ذرات کو اپنی طرف متوجہ کریں گے، انہیں دکھائی دیں گے۔
کارکردگی کی جانچ:
خالی - لوڈ ٹیسٹ: اسمبل شدہ کولہو کو بغیر کسی مواد کے 2 - 4 گھنٹے کی مدت تک چلایا جاتا ہے۔ اس ٹیسٹ کے دوران، شافٹ کی گردش، ٹرانسمیشن سسٹم کے آپریشن، اور مشین کے استحکام کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے. مشین کی وائبریشن لیول وائبریشن سینسرز کا استعمال کرتے ہوئے ماپا جاتا ہے، اور اسے مخصوص حد کے اندر ہونا چاہیے (عام طور پر 10 ملی میٹر فی سیکنڈ سے کم)۔
لوڈ ٹیسٹ: کولہو پھر ایک لوڈ ٹیسٹ کے تابع ہے. کچلنے والے مواد کا ایک نمائندہ نمونہ (جیسے گرینائٹ یا چونا پتھر) کو ایک کنٹرول شدہ شرح پر کولہو میں کھلایا جاتا ہے۔ پیداواری صلاحیت، پسے ہوئے پروڈکٹ کی ذرہ سائز کی تقسیم، اور مینٹل اور مقعر کے پہننے کی شرح کی پیمائش کی جاتی ہے۔ پیداواری صلاحیت کولہو کی ریٹیڈ ویلیو کو پورا کرتی ہے، اور پارٹیکل - سائز کی تقسیم مخصوص حد کے اندر ہونی چاہیے۔
فاؤنڈیشن کی تیاری:
کولہو کے لیے ٹھوس بنیاد ڈالی جاتی ہے۔ بنیاد کو کولہو کے وزن اور سائز کے ساتھ ساتھ آپریشن کے دوران پیدا ہونے والی متحرک قوتوں کے مطابق ڈیزائن کیا گیا ہے۔ استعمال کیا جانے والا کنکریٹ عام طور پر اعلیٰ طاقت کا درجہ رکھتا ہے، جیسے C30 - C40۔
فاؤنڈیشن کو اسپرٹ لیول یا لیزر لیولنگ ڈیوائس کا استعمال کرتے ہوئے ±0.1 ملی میٹر/m کی درستگی پر لگایا جاتا ہے۔ اینکر بولٹ ڈالنے کے عمل کے دوران فاؤنڈیشن میں سرایت کر رہے ہیں۔ اینکر بولٹ کولہو کو فاؤنڈیشن تک محفوظ کرنے کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں اور کولہو پر کام کرنے والی قوتوں کا مقابلہ کرنے کے لیے ان کا قطر اور لمبائی کافی ہونی چاہیے۔
کولہو کی تنصیب:
کولہو کو احتیاط سے اٹھایا جاتا ہے اور کرین یا دیگر لفٹنگ آلات کا استعمال کرتے ہوئے فاؤنڈیشن پر رکھا جاتا ہے۔ کولہو کو اینکر بولٹ کے ساتھ جوڑا جاتا ہے، اور کولہو کی سطح اور سیدھ کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے شیمز کو فریم کے نیچے رکھا جاتا ہے۔ شیمز اسٹیل سے بنی ہیں اور ان کی موٹائی کی حد 0.5 - 5 ملی میٹر ہے۔
پھر اینکر بولٹ کو ٹارک رینچ کا استعمال کرتے ہوئے مخصوص ٹارک ویلیو تک سخت کیا جاتا ہے، عام طور پر بولٹ کے سائز کے لحاظ سے، 300 - 800 N·m کی حد میں۔ بوجھ کی یکساں تقسیم کو یقینی بنانے کے لیے سخت کرنے کا عمل کراس پیٹرن میں کیا جاتا ہے۔
ٹرانسمیشن سسٹم کی تنصیب:
موٹر ایک علیحدہ موٹر - بیس پر نصب ہے، جو بنیاد پر بھی طے شدہ ہے. موٹر - بیس کو کولہو کے ٹرانسمیشن شافٹ کے ساتھ مناسب سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
V - بیلٹ موٹر گھرنی اور کولہو پللی کے درمیان نصب ہیں۔ بیلٹ کے تناؤ کو بیلٹ - ٹینشن گیج کا استعمال کرتے ہوئے تجویز کردہ قدر میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ موثر پاور ٹرانسمیشن کو یقینی بنانے اور بیلٹ کے پھسلنے سے بچنے کے لیے بیلٹ کا درست تناؤ اہم ہے۔
ٹرانسمیشن سسٹم میں بیول گیئرز انسٹال اور ایڈجسٹ کیے گئے ہیں تاکہ مناسب میشنگ کو یقینی بنایا جا سکے۔ گیئرز کے درمیان ردعمل کو محسوس کرنے والے گیج کا استعمال کرتے ہوئے ماپا جاتا ہے اور اسے مخصوص قدر کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاتا ہے، عام طور پر 0.1 - 0.3 ملی میٹر کی حد میں۔
چکنا اور ہائیڈرولک سسٹم کی تنصیب (اگر قابل اطلاق ہو):
چکنا کرنے کا نظام، جس میں تیل کے پمپ، فلٹرز، اور تیل کی لائنیں شامل ہیں، نصب ہے۔ تیل کی لائنیں کولہو کے تمام چکنا کرنے والے پوائنٹس سے جڑی ہوئی ہیں، جیسے بیرنگ اور گیئرز۔ چکنا کرنے کا نظام مناسب چکنا کرنے والے مادے سے بھرا ہوا ہے، اور تیل کی سطح کی جانچ کی جاتی ہے۔
