فریم: ایک ویلڈیڈ ڈھانچہ جو اعلی طاقت والے اسٹیل (Q355B) سے بنا ہے جس کی موٹائی 16–30 ملی میٹر ہے۔ یہ تمام دیگر اجزاء کو انسٹال کرنے کے لیے بنیاد کے طور پر کام کرتا ہے اور اسے سامان کے وزن اور کمپن کو برداشت کرنے کے لیے کافی سختی کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے۔
ایکسل اور پہیے: 2-6 ایکسل (ماڈل پر منحصر) اور ہیوی ڈیوٹی ٹائر (ہر ایک میں 10-20 ٹن بوجھ کی گنجائش) یا کرالر ٹریک سے لیس۔ ٹائر سڑک کی نقل و حمل کے لیے موزوں ہیں، جب کہ کرالرز کو ناقص زمینی حالات کے ساتھ ناہموار علاقے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
ہائیڈرولک جیکس: 4–6 ہائیڈرولک جیکس چیسس کے چاروں کونوں پر نصب کیے گئے ہیں تاکہ آپریشن کے دوران سامان کو برابر کیا جاسکے، استحکام کو یقینی بنایا جائے۔ اٹھانے کی اونچائی 100-300 ملی میٹر ہے۔
کرشنگ چیمبر: ایک مقررہ شنک (مقعد) اور ایک حرکت پذیر شنک پر مشتمل ہوتا ہے، دونوں پہننے سے بچنے والے لائنرز (ہائی کرومیم کاسٹ آئرن Cr20) سے جڑے ہوتے ہیں۔ فکسڈ کون کو فریم پر نصب کیا جاتا ہے، اور حرکت پذیر شنک کو ایک سنکی شافٹ کے ذریعے چلایا جاتا ہے تاکہ متواتر جھولے، مواد کو ایکسٹروشن اور اثر کے ذریعے کچل سکے۔
سنکی شافٹ: ایک کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo) جزو جس کی سنکی پن 8–25 ملی میٹر ہے، جو وہ بنیادی حصہ ہے جو حرکت پذیر شنک کو جھولنے کی طرف لے جاتا ہے۔ یہ بیول گیئر ٹرانسمیشن کے ذریعے موٹر سے منسلک ہے۔
مین موٹر: ایک تھری فیز غیر مطابقت پذیر موٹر (75–250 کلو واٹ) جو مخروط کولہو کو طاقت فراہم کرتی ہے۔ یہ چیسس پر انسٹال ہوتا ہے اور وی بیلٹ یا کپلنگ کے ذریعے سنکی شافٹ سے جڑا ہوتا ہے۔
فیڈنگ ہوپر: ویلڈیڈ اسٹیل کا ڈھانچہ جس کی گنجائش 1–5 کیوبک میٹر ہے، جو فیڈنگ کی رفتار کو کنٹرول کرنے کے لیے ہلنے والے فیڈر سے لیس ہے۔ لباس کو کم کرنے کے لیے ہوپر کو لباس مزاحم پلیٹ کے ساتھ قطار میں رکھا گیا ہے۔
ہلنے والی اسکرین: شنک کولہو کے خارج ہونے والے سرے پر نصب ایک سرکلر یا لکیری وائبریٹنگ اسکرین۔ یہ پسے ہوئے مواد کو مختلف ذرات کے سائز میں اسکرین کرتا ہے (مثلاً 0–5 ملی میٹر، 5–10 ملی میٹر، 10–20 ملی میٹر)۔ اسکرین میش ہائی مینگنیج اسٹیل (ZGMn13) یا پولیوریتھین سے بنا ہے۔
ریٹرن کنویئر: ایک بیلٹ کنویئر جو بڑے سائز کے مواد (مطلوبہ ذرہ سائز سے بڑا) کو ہلنے والی اسکرین سے دوبارہ کرشنگ کے لیے مخروط کولہو تک پہنچاتا ہے۔
مین کنویئر: پسے ہوئے مواد کو کون کولہو سے ہلتی سکرین پر منتقل کرتا ہے۔ یہ کنویئر بیلٹ (ربڑ کا مواد، موٹائی 5-10 ملی میٹر)، رولرس، اور ایک ڈرائیونگ ڈیوائس پر مشتمل ہے۔
سائیڈ کنویرز: 2–3 سائیڈ کنویئرز جو مختلف ذرہ سائز کے اسکرین شدہ مواد کو الگ ذخیرہ کرنے کے لیے منتقل کرتے ہیں۔ کنویرز کی لمبائی 5–10 میٹر ہے، اور پہنچانے کی رفتار 1–2 میٹر فی سیکنڈ ہے۔
ہائیڈرولک نظام: ہائیڈرولک پمپ، سلنڈر، اور کنٹرول والوز پر مشتمل ہے۔ یہ شنک کولہو کے ڈسچارج پورٹ کو ایڈجسٹ کرنے، فیڈنگ ہوپر کو اٹھانے، اور کرالر کی پٹریوں کی نقل و حرکت کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے (کرالر قسم کے موبائل کرشرز کے لیے)۔ کام کرنے کا دباؤ 16-25 ایم پی اے ہے۔
الیکٹریکل کنٹرول سسٹم: ایک ٹچ اسکرین والی پی ایل سی کنٹرول کیبنٹ، جو سامان کے خودکار کنٹرول کا احساس کر سکتی ہے، جیسے ترتیب سے شروع کرنا اور رکنا، اوورلوڈ پروٹیکشن، اور فالٹ الارم۔ یہ آسان آپریشن کے لیے ریموٹ کنٹرول ڈیوائس سے بھی لیس ہے۔
کاٹنا اور خالی کرنا: سٹیل کی پلیٹوں کو CNC پلازما کٹنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے مطلوبہ سائز میں کاٹا جاتا ہے، جس کی جہتی رواداری ±1 ملی میٹر ہوتی ہے۔
ویلڈنگ: فریم کے اجزاء کو ڈوبی ہوئی آرک ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہوئے ویلڈ کیا جاتا ہے، جس کی ویلڈ سیون کی اونچائی 8-15 ملی میٹر ہوتی ہے۔ ویلڈنگ کے بعد، ویلڈنگ کے دباؤ کو ختم کرنے کے لیے فریم کو 600–650°C پر تناؤ سے نجات کے لیے اینیلنگ کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔
مشینی: شنک کولہو، موٹر، اور ہائیڈرولک سسٹم کے لیے بڑھتی ہوئی سطحوں کو CNC ملنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیا جاتا ہے، جس سے چپٹا پن ≤0.1 ملی میٹر/m اور سطح کی کھردری Ra3.2 μm یقینی ہوتی ہے۔
فکسڈ کون اور موونگ کون (اعلی-کرومیم کاسٹ لوہا Cr20):
پیٹرن بنانا: ریت کے پیٹرن ڈیزائن ڈرائنگ کے مطابق بنائے جاتے ہیں، 1.5-2.0% کے سکڑنے کے الاؤنس کے ساتھ۔
مولڈنگ اور ڈالنا: رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچوں کا استعمال کیا جاتا ہے، اور پگھلا ہوا لوہا (درجہ حرارت 1450–1500 °C) سانچوں میں ڈالا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: کاسٹنگ کو HRC 55-60 کی سختی حاصل کرنے کے لیے 950–1000°C پر حل اینیلنگ اور 250–300°C پر ٹیمپرنگ کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔
سنکی شافٹ (ZG35CrMo کاسٹ سٹیل):
کاسٹنگ: سنکی شافٹ کو ریت کے سانچے کا استعمال کرتے ہوئے کاسٹ کیا جاتا ہے، اور کاسٹ کرنے کے بعد، اسے ایچ بی 220-260 کی سختی حاصل کرنے کے لیے 880–920°C پر نارملائز کیا جاتا ہے اور 550–600°C پر درجہ حرارت بنایا جاتا ہے۔
مشینی: بیرونی دائرے اور سنکی بور کو IT7 کی جہتی رواداری کے ساتھ CNC لیتھ کا استعمال کرتے ہوئے مشینی بنایا گیا ہے۔
اسکرین فریم: Q355B سٹیل کا استعمال کرتے ہوئے ویلڈنگ، پھر تناؤ سے نجات ملی۔ اسکرین کی سطح ہائی مینگنیج اسٹیل پلیٹوں سے بنی ہے، جو ±0.5 ملی میٹر کے سوراخ کے سائز کی برداشت کے ساتھ اسکرین میش بنانے کے لیے کاٹ کر پنچ کی جاتی ہے۔
کمپن موٹر بڑھتے ہوئے: وائبریشن موٹر کے لیے بڑھتے ہوئے پلیٹ کو سکرین فریم کے ساتھ کھڑے ہونے کو یقینی بنانے کے لیے مشینی ہے، جس کی برداشت ±0.05 ملی میٹر ہے۔
سنکی شافٹ کی تنصیب: سنکی شافٹ کون کولہو کے مرکزی فریم میں نصب کیا جاتا ہے، اور بیول گیئرز کو 0.1–0.3 ملی میٹر کی میشنگ کلیئرنس کے ساتھ جمع کیا جاتا ہے۔
مخروط اور فکسڈ مخروط کی تنصیب کو منتقل کرنا: متحرک شنک سنکی شافٹ پر نصب کیا جاتا ہے، اور فکسڈ شنک فریم پر مقرر کیا جاتا ہے. حرکت پذیر شنک اور فکسڈ کون (ڈسچارج پورٹ) کے درمیان فرق کو ہائیڈرولک سلنڈروں کا استعمال کرتے ہوئے ڈیزائن ویلیو (5–30 ملی میٹر) میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
ایکسل اور وہیل کی تنصیب: محوروں کو چیسس فریم میں ویلڈ یا بولٹ کیا جاتا ہے، اور پہیوں کو بیرنگ کے ساتھ نصب کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ پہیے کے محور ایک دوسرے کے متوازی ہوں۔
ہائیڈرولک جیک کی تنصیب: ہائیڈرولک جیکس کو چیسس سے لگایا جاتا ہے، اور ہائیڈرولک پائپ منسلک ہوتے ہیں، دباؤ کی جانچ کے ساتھ ورکنگ پریشر سے 1.5 گنا زیادہ دباؤ کو یقینی بنایا جاتا ہے تاکہ کوئی رساو نہ ہو۔
وائر روٹنگ: بجلی کی تاریں کیبل ٹرے میں بچھائی جاتی ہیں، مناسب موصلیت اور تحفظ کے ساتھ۔ موٹر، کنٹرول کیبنٹ، اور سینسر کے درمیان کنکشن ٹرمینل بلاکس کا استعمال کرتے ہوئے بنائے جاتے ہیں، جو کہ قابل اعتماد رابطے کو یقینی بناتا ہے۔
پروگرامنگ: پی ایل سی کنٹرول سسٹم کو آپریشن منطق کے مطابق پروگرام کیا جاتا ہے، بشمول اسٹارٹ اپ سیکونس، اوورلوڈ پروٹیکشن پیرامیٹرز، اور فالٹ ہینڈلنگ کے طریقہ کار۔
مواد کا معائنہ:
اسٹیل پلیٹوں، کاسٹنگز، اور لباس مزاحم مواد کی کیمیائی ساخت کو معیارات کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لیے سپیکٹرومیٹر کے ذریعے جانچا جاتا ہے۔
کلیدی اجزاء کی مکینیکل خصوصیات (تناؤ کی طاقت، اثر کی سختی) کو نمونے لینے کے ذریعے جانچا جاتا ہے۔
جہتی معائنہ:
جہتی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے فریم، شنک کولہو کے اجزاء، اور کنویئر بیلٹس کا کیلیپرز، مائیکرو میٹرز، اور سی ایم ایم (کوآرڈینیٹ پیمائش کرنا مشین) کا استعمال کرتے ہوئے معائنہ کیا جاتا ہے۔
ایک سطح اور مربع حکمران کا استعمال کرتے ہوئے اہم بڑھتے ہوئے سطحوں کے متوازی اور کھڑے ہونے کی جانچ کی جاتی ہے۔
کارکردگی کی جانچ:
بغیر لوڈ ٹیسٹ: سازوسامان کو 2 گھنٹے تک بغیر بوجھ کے چلایا جاتا ہے تاکہ کونی کولہو، وائبریٹنگ اسکرین، اور کنویئرز کی گردش کو چیک کیا جا سکے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کوئی غیر معمولی شور یا زیادہ گرم نہ ہو (درجہ حرارت ≤70 ° C)۔
لوڈ ٹیسٹ: سامان کو مواد (مثلاً، گرینائٹ) کے ساتھ 8 گھنٹے تک جانچا جاتا ہے، پروسیسنگ کی صلاحیت، پروڈکٹ کے ذرات کے سائز کی تقسیم، اور ہائیڈرولک اور برقی نظام کے استحکام کی جانچ ہوتی ہے۔
موبلٹی ٹیسٹ: ٹائر کی قسم کے موبائل کرشرز کے لیے، ڈرائیونگ کی کارکردگی اور بریکنگ سسٹم کو جانچنے کے لیے روڈ ٹیسٹ کیے جاتے ہیں۔ کرالر کی قسم کے لیے، کوہ پیمائی کی صلاحیت اور استحکام کی تصدیق کے لیے کچے خطوں پر ٹیسٹ کیے جاتے ہیں۔
حفاظتی معائنہ:
حفاظتی گارڈز (مثلاً کنویئر بیلٹ کے لیے، گھومنے والے پرزے) کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ مضبوطی سے نصب ہیں اور حفاظتی معیارات پر پورا اترتے ہیں۔
ایمرجنسی اسٹاپ بٹن کا تجربہ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کیا جاتا ہے کہ یہ دبانے پر تمام آلات کو فوری طور پر روک سکتا ہے۔
سائٹ کی تیاری: تنصیب کی جگہ ≥200 کے پی اے کی بیئرنگ گنجائش کے ساتھ فلیٹ اور ٹھوس ہونی چاہیے۔ اگر ضروری ہو تو، ایک کنکریٹ بنیاد یا سٹیل پلیٹ فارم بنایا جا سکتا ہے.
سامان نقل و حمل: موبائل شنک کولہو کو ٹریلر کا استعمال کرتے ہوئے سائٹ پر منتقل کیا جاتا ہے۔ کرالر کی قسم کے لیے، یہ خود ہی سائٹ پر جا سکتا ہے۔
برابر کرنا: ہائیڈرولک جیکس کو چیسیس کو اٹھانے کے لیے بڑھایا جاتا ہے، اور آلات کو برابر کرنے کے لیے جیکوں کے نیچے شیمز رکھے جاتے ہیں (سطح ≤0.5 ملی میٹر/میٹر)۔
منسلک معاون سہولیات: پاور کیبل کنٹرول کیبنٹ سے منسلک ہے، اور پانی کا پائپ (اگر دھول دبانے کے لیے ضروری ہو) پانی کے ٹینک سے منسلک ہے۔
کمیشننگ:
تمام کنکشن (بولٹ، ہائیڈرولک پائپ، بجلی کے تار) کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ سخت اور درست ہیں۔
بیلٹ کے تناؤ اور ہلنے والی اسکرین کے وائبریشن کے طول و عرض کو ایڈجسٹ کرتے ہوئے سامان کو 30 منٹ تک نو لوڈ موڈ میں چلائیں۔
مطلوبہ پروڈکٹ پارٹیکل سائز کو حاصل کرنے کے لیے فیڈنگ کی رفتار اور ڈسچارج پورٹ سائز کو ایڈجسٹ کرتے ہوئے، تھوڑی مقدار میں مواد کے ساتھ لوڈ ٹیسٹ کریں۔
ٹیسٹ رنز کامیاب ہونے کے بعد، سامان رسمی آپریشن کے لیے تیار ہے۔
