مواد کرشنگ: حرکت پذیر شنک لائنر (مینٹل) کے ساتھ مل کر کام کرتے ہوئے مواد (معدنی دھاتوں، چٹانوں) پر دبانے والی اور قینچی قوتوں کو لاگو کرنا، انہیں مطلوبہ ذرہ سائز تک کم کرنا۔
حفاظتی لباس پہنیں۔: اوپری فریم کو کھرچنے والے مواد سے براہ راست رابطے سے بچانا، فریم کی سروس لائف کو بڑھانا اور دیکھ بھال کے اخراجات کو کم کرنا۔
مادی رہنمائی: کرشنگ چیمبر کے ذریعے مواد کو اس کی ٹیپرڈ یا سٹیپڈ اندرونی سطح کے ذریعے رہنمائی کرنا، یکساں تقسیم اور موثر کرشنگ کو یقینی بنانا۔
پروڈکٹ سائز کنٹرول: لائنر کا اندرونی پروفائل (مثال کے طور پر، متوازی، محدب، یا مقعر حصے) حتمی مصنوعات کے کرشنگ گیپ اور پارٹیکل سائز کی تقسیم کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔
لائنر باڈی: مرکزی ڈھانچہ، ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (مثلاً، Cr20–Cr26) یا مارٹینیٹک اسٹیل (مثلاً، 12Cr13) سے بنا، جس کی موٹائی 50-150 ملی میٹر ہے۔ اس کی بیرونی سطح اوپری فریم میں فٹ ہونے کے لیے مشینی ہے، جبکہ اندرونی سطح لباس مزاحم پروفائل کی خصوصیات رکھتی ہے۔
اندرونی لباس پروفائل: کرشنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے مخصوص جیومیٹریوں کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا:
متوازی حصے: ایک مستقل کرشنگ گیپ کو برقرار رکھ کر یکساں باریک ذرات پیدا کرنے کے لیے۔
قدم دار یا نالی ہوئی سطحیں۔: مواد کی گرفت کو بڑھانا اور پھسلن کو کم کرنا، موٹے کرشنگ کے لیے موزوں ہے۔
ٹیپر اینگل: عام طور پر 15°–30° عمودی محور کی نسبت، مواد کے بہاؤ کی شرح اور کرشنگ فورس کی تقسیم کا تعین کرتا ہے۔
بڑھتے ہوئے خصوصیات:
ڈووٹیل گرووز: بیرونی سطح پر طول بلد نالی جو اوپری فریم پر متعلقہ پروٹریشنز کے ساتھ جوڑتی ہیں، لائنر کو گردشی قوتوں سے محفوظ رکھتی ہیں۔
بولٹ ہولز: بولٹ کے لیے اوپر/نیچے کناروں کے قریب گھیرے ہوئے سوراخ جو لائنر کو فریم سے جوڑتے ہیں، محوری نقل مکانی کو روکتے ہیں۔
پنوں کا پتہ لگانا: چھوٹے پروٹریشنز یا سوراخ جو لائنر کو فریم کے ساتھ سیدھ میں کرتے ہیں، اندرونی پروفائل کی مناسب پوزیشننگ کو یقینی بناتے ہیں۔
کمک پسلیاں: بیرونی ریڈیل پسلیاں (10-30 ملی میٹر موٹی) جو لائنر باڈی کو مضبوط کرتی ہیں، اثر کے بوجھ کے تحت اخترتی کو کم کرتی ہیں۔
ٹاپ فلانج: اوپری سرے پر ایک ریڈیل کنارہ جو فیڈ ہوپر کے ساتھ اوورلیپ ہوتا ہے، لائنر اور فریم کے درمیان مواد کے رساو کو روکتا ہے۔
مواد کا انتخاب:
ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr20Mo3) کو اس کی بہترین لباس مزاحمت (سختی ≥HRC 60) اور اثر سختی (≥15 J/سینٹی میٹر²) کے لیے ترجیح دی جاتی ہے۔ میٹرکس میں سخت کرومیم کاربائیڈز (M7C3) بنانے کے لیے کیمیائی ساخت کو C 2.5–3.5%، کروڑ 20–26%، مو 0.5–1.0% تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
پیٹرن بنانا:
لکڑی، جھاگ، یا 3D پرنٹ شدہ رال کا استعمال کرتے ہوئے ایک مکمل پیمانے پر پیٹرن بنایا جاتا ہے، لائنر کی اندرونی پروفائل، بیرونی سطح، بڑھتے ہوئے خصوصیات، اور پسلیوں کی نقل تیار کرتا ہے۔ کاسٹ آئرن کو ٹھنڈا کرنے کے لیے سکڑنے والے الاؤنسز (1.5–2.5%) شامل کیے جاتے ہیں۔
مولڈنگ:
ایک رال سے منسلک ریت کا سانچہ تیار کیا جاتا ہے، جس میں پیٹرن لائنر کی بیرونی سطح کو بنانے کے لیے رکھا جاتا ہے۔ ایک سینڈ کور (ریفریکٹری واش کے ساتھ لیپت) اندرونی لباس کی پروفائل بناتا ہے، ٹیپر اینگل اور گرووز کی جہتی درستگی کو یقینی بناتا ہے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ آئرن کو انڈکشن فرنس میں 1450–1500 °C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں کاربن کے مساوی (عیسوی = C + 0.3 (سی + P) ≤4.2%) کے سکڑنے کے نقائص سے بچنے کے لیے سخت کنٹرول ہوتا ہے۔
ڈالنا 1380–1420 °C پر ایک لاڈل کا استعمال کرتے ہوئے، سست، مستحکم بہاؤ کی شرح کے ساتھ بغیر کسی ہنگامہ کے مولڈ گہا کو بھرنے کے لیے انجام دیا جاتا ہے، جو کاسٹنگ میں سوراخ کا سبب بن سکتا ہے۔
کولنگ اور شیک آؤٹ:
تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے مولڈ کو 24-48 گھنٹوں کے لیے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، پھر کاسٹنگ کو کمپن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ ریت کی باقیات کو شاٹ بلاسٹنگ (G25 اسٹیل گرٹ) کا استعمال کرتے ہوئے صاف کیا جاتا ہے، جس سے Ra50–100 μm کی سطح کی کھردری ہوتی ہے۔
گرمی کا علاج:
حل اینیلنگ: کاسٹنگ کو 950–1050 ° C پر گرم کیا جاتا ہے، 2-4 گھنٹے تک رکھا جاتا ہے، پھر کاربائیڈز کو تحلیل کرنے اور ساخت کو ہم آہنگ کرنے کے لیے ہوا سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔
تسلی دینے والا: تیل کو 250–350 ° C پر بجھانا، اس کے بعد 200-250 ° C پر ٹیمپرنگ کرکے میٹرکس کو مارٹینائٹ میں تبدیل کرنا، سختی کو برقرار رکھتے ہوئے HRC 60-65 کو حاصل کرنا۔
کھردرا مشینی:
کاسٹ لائنر کو CNC عمودی لیتھ پر نصب کیا جاتا ہے تاکہ بیرونی سطح، اوپر والے فلینج، اور بولٹ ہول والے مقامات پر مشین لگائی جا سکے، جس سے 1-2 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔ کلیدی طول و عرض (مثال کے طور پر، بیرونی قطر، ٹیپر اینگل) کو ±0.5 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
بڑھتے ہوئے خصوصیت مشینی:
ڈووٹیل گرووز کو CNC ملنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے بیرونی سطح میں گھسایا جاتا ہے، جس میں گہرائی برداشت (±0.1 ملی میٹر) اور یکساں فاصلہ ہوتا ہے تاکہ فریم کے پروٹریشنز کے ساتھ سخت فٹ ہونے کو یقینی بنایا جا سکے۔
بولٹ کے سوراخوں کو ڈرل کیا جاتا ہے اور کلاس 6H رواداری پر ٹیپ کیا جاتا ہے، لائنر کے محور کی نسبت پوزیشن کی درستگی (±0.2 ملی میٹر) کے ساتھ، بولٹ کے دباؤ کے ارتکاز کو روکتا ہے۔
اندرونی پروفائل مشینی:
اندرونی لباس کی سطح کو تخمینی پروفائل کی طرف موڑ دیا جاتا ہے، پھر کنٹورنگ ٹول کے ساتھ CNC گرائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے زمین کو ختم کریں۔ مواد کے بہاؤ کو بہتر بنانے اور لباس کو کم کرنے کے لیے سطح کی کھردری کو Ra3.2 μm تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
ٹیپر اینگل کی تصدیق لیزر اسکینر کے ذریعے کی جاتی ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ یہ حرکت پذیر شنک کے ساتھ درست کرشنگ گیپ کو برقرار رکھنے کے لیے ڈیزائن (رواداری ±0.1°) سے میل کھاتا ہے۔
سطح کا علاج:
سٹوریج کے دوران سنکنرن کو روکنے کے لیے بیرونی سطح (فریم کے ساتھ ملاپ) کو اینٹی زنگ پینٹ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
اندرونی لباس کی سطح کو کمپریسیو تناؤ پیدا کرنے، تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے شاٹ پیننگ (0.3–0.8 ملی میٹر کے اسٹیل شاٹس کا استعمال کرتے ہوئے) کا نشانہ بنایا جا سکتا ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ کاسٹ آئرن معیارات پر پورا اترتا ہے (مثال کے طور پر، Cr20Mo3: کروڑ 20–23%، C 2.8–3.2%)۔
میٹالوگرافک تجزیہ کرومیم کاربائڈز (حجم کا حصہ ≥30%) اور میٹرکس ڈھانچہ (≤5% پرلائٹ کے ساتھ مارٹینائٹ) کی تقسیم کو چیک کرتا ہے۔
مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹنگ:
سختی کی جانچ (راک ویل) اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ اندرونی سطح کی سختی ہے ≥HRC 60؛ یکساں گرمی کے علاج کی تصدیق کے لیے بنیادی سختی کی جانچ کی جاتی ہے (سختی کے لیے ≤HRC 55)۔
امپیکٹ ٹیسٹنگ (چارپی V-نشان) کمرے کے درجہ حرارت پر سختی کی پیمائش کرتی ہے، جس میں اثر کے تحت فریکچر کی مزاحمت کے لیے ≥12 J/سینٹی میٹر² کی ضرورت ہوتی ہے۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) کلیدی جہتوں کا معائنہ کرتی ہے: بیرونی قطر (±0.2 ملی میٹر)، اندرونی پروفائل (سی اے ڈی ماڈل سے ±0.1 ملی میٹر انحراف)، اور ٹیپر اینگل (±0.1°)۔
ایک ٹیمپلیٹ گیج اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ اندرونی لباس کا پروفائل ڈیزائن سے مماثل ہے، جو حرکت پذیر شنک کے ساتھ مناسب کرشنگ گیپ کو یقینی بناتا ہے۔
غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) φ3 ملی میٹر سائز کی حد کے ساتھ لائنر باڈی میں اندرونی نقائص (مثلاً سکڑنے والے سوراخ، دراڑ) کا پتہ لگاتا ہے۔
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) ڈووٹیل گرووز اور بولٹ ہولز میں سطح کی شگافوں کی جانچ کرتا ہے، جس میں کسی بھی شگاف کی لمبائی >0.2 ملی میٹر ہے جس کے نتیجے میں رد ہو جاتا ہے۔
کارکردگی کی جانچ پہننا:
خشک ریت/ربڑ وہیل اپریٹس (ASTM G65) کا استعمال کرتے ہوئے تیز رفتار پہننے کی جانچ وزن میں کمی کی پیمائش کرتی ہے، Cr20 لائنرز کے ساتھ ≤0.5 g/1000 سائیکلوں کی ضرورت ہوتی ہے۔
ایک بینچ ٹیسٹ لائنر کو حرکت پذیر شنک کے ساتھ لگاتا ہے، 10 ٹن معیاری ایسک کو کچلتا ہے۔ ٹیسٹ کے بعد کا معائنہ یکساں لباس کو ظاہر کرتا ہے جس میں کوئی چھلکا یا چھیلنا نہیں ہے۔
