مخروط کولہو لوئر فریم

ساختی سپورٹ: تمام اوپری اجزاء کا وزن برداشت کرنا، بشمول مرکزی فریم، سنکی جھاڑی، حرکت پذیر شنک، اور مقعر، نیز کرشنگ کے دوران پیدا ہونے والے متحرک بوجھ (دسیوں ہزار کلو نیوٹن تک)۔

لوڈ کی تقسیم: کولہو کی فاؤنڈیشن میں جامد اور متحرک بوجھ منتقل کرنا، مستحکم آپریشن کو یقینی بنانا اور ضرورت سے زیادہ کمپن کو روکنا۔

اجزاء ہاؤسنگ: اہم حصوں جیسے تھرسٹ بیئرنگ، مین شافٹ ساکٹ، اور چکنا کرنے کا نظام، ان کی سیدھ اور فعالیت کو برقرار رکھتے ہوئے ان کو بند کرنا اور ان کی پوزیشننگ کرنا۔

آلودگی سے تحفظ: دھول، دھات کے ذرات، اور نمی کو اندرونی اجزاء میں داخل ہونے سے روکنے کے لیے ایک رکاوٹ کے طور پر کام کرنا، لباس کو کم کرنا اور سروس کی زندگی کو بڑھانا۔

فریم باڈی: ایک سلنڈر یا مخروطی بیرونی پروفائل کے ساتھ ایک ٹکڑا کاسٹ اسٹیل یا ڈکٹائل آئرن کا ڈھانچہ، جس کا وزن عام طور پر کولہو کے سائز کے لحاظ سے 500 کلو سے 5 ٹن تک ہوتا ہے۔ اس کی دیوار کی موٹائی 20-50 ملی میٹر تک ہوتی ہے، زیادہ تناؤ والے علاقوں میں مضبوط پسلیوں کے ساتھ۔

تھرسٹ بیئرنگ سیٹ: فریم کے اوپری حصے میں ایک مشینی رسیس یا فلینج جس میں تھرسٹ بیئرنگ ہوتا ہے، درست فلیٹنس (≤0.05 ملی میٹر/m) کے ساتھ لوڈ کی مناسب تقسیم کو یقینی بنانے کے لیے۔

مین شافٹ ساکٹ ماؤنٹ: ایک مرکزی بور یا بیلناکار گہا جو مرکزی شافٹ ساکٹ کو محفوظ کرتا ہے، جس میں جہتی رواداری IT7 ہوتی ہے تاکہ مرکزی شافٹ کے ساتھ ارتکاز کو برقرار رکھا جا سکے۔

پسلیوں کو مضبوط کرنا: اندرونی یا بیرونی شعاعی/محوری پسلیاں جو زیادہ وزن کے بغیر سختی کو بڑھاتی ہیں، موڑنے اور ٹورسنل تناؤ کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے پوزیشن میں ہیں۔

چکنا اور کولنگ چینلز: سوراخ شدہ یا ڈالے جانے والے راستے جو چکنا کرنے کے نظام سے جڑتے ہیں، تھرسٹ بیئرنگ اور مین شافٹ ساکٹ میں تیل پہنچاتے ہیں، اور کچھ ڈیزائنوں میں، گرمی کو ختم کرنے کے لیے پانی کے چینلز کو ٹھنڈا کرتے ہیں۔

فاؤنڈیشن ماؤنٹنگ فلانج: کنکریٹ فاؤنڈیشن کے فریم کو محفوظ بنانے کے لیے بولٹ ہولز (عام طور پر 8–24 سوراخ) کے ساتھ بیس پر ریڈیل فلینج۔ فلینج میں ہمواری رواداری ≤0.1 ملی میٹر/m ہے تاکہ لوڈ کی تقسیم کو یقینی بنایا جا سکے۔

دروازے / معائنہ بندرگاہوں تک رسائی حاصل کریں۔: ہٹانے کے قابل پینل یا کور جو پورے فریم کو جدا کیے بغیر اندرونی اجزاء (مثلاً، تھرسٹ بیئرنگ، چکنا کرنے والی لائنوں) تک دیکھ بھال کی رسائی کی اجازت دیتے ہیں۔

سطحوں کو سیل کرنا: مشینی سطحیں جو اوپری فریم یا ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی کے ساتھ انٹرفیس کرتی ہیں، مواد کے رساو اور آلودگی کو روکنے کے لیے گسکیٹ یا O-انگوٹھیاں سے لیس ہوتی ہیں۔

کاسٹ اسٹیل (ZG270-500): اس کی اعلی تناؤ کی طاقت (≥500 ایم پی اے)، پیداوار کی طاقت (≥270 ایم پی اے)، اور اثر کی سختی (≥20 J/سینٹی میٹر²) کی وجہ سے بڑے کرشرز کے لیے ترجیح دی جاتی ہے۔ کیمیائی ساخت: C 0.24–0.32%، سی 0.20–0.60%، Mn 0.50–0.80%۔

ڈکٹائل آئرن (QT500-7): درمیانے سائز کے کولہو کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اچھی کاسٹ ایبلٹی اور وائبریشن ڈیمپنگ کی پیشکش کرتا ہے۔ تناؤ کی طاقت ≥500 ایم پی اے، لمبائی ≥7%۔

3D پرنٹ شدہ رال، لکڑی، یا جھاگ کا استعمال کرتے ہوئے ایک مکمل پیمانے پر پیٹرن بنایا جاتا ہے، فریم کے بیرونی پروفائل، پسلیاں، بڑھتے ہوئے فلینج، اور اندرونی گہاوں کو نقل کرتا ہے۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1.5–2.5%) کولنگ سنکچن کے حساب سے شامل کیے جاتے ہیں۔

فریم کی پیچیدگی کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے ایک سے زیادہ حصوں کے ساتھ رال سے منسلک ریت کا سانچہ تیار کیا جاتا ہے۔ ریت کور (فینولک رال کے ساتھ بندھے ہوئے) اندرونی خصوصیات جیسے پسلیاں، چینلز اور بور بناتے ہیں۔ سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے مولڈ کو ریفریکٹری واش کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔

کاسٹ اسٹیل کے لیے: ٹوٹ پھوٹ سے بچنے کے لیے سلفر (≤0.04%) اور فاسفورس (≤0.04%) کے سخت کنٹرول کے ساتھ، 1520–1560°C پر الیکٹرک آرک فرنس میں پگھلا ہوا ہے۔

ڈکٹائل آئرن کے لیے: 1400–1450 °C پر کپولا یا انڈکشن فرنس میں پگھلا کر گریفائٹ کو کروی شکل میں تبدیل کرنے کے لیے نوڈولائزرز (میگنیشیم یا سیریم) شامل کیے جاتے ہیں۔

ڈالنا ایک کنٹرول بہاؤ کی شرح (100–300 کلو/s) کے ساتھ ایک لاڈل کے ذریعے انجام دیا جاتا ہے تاکہ مولڈ کو مکمل طور پر بھرنا، سوراخوں کو کم سے کم اور کولڈ شٹس کو یقینی بنایا جا سکے۔

کاسٹ اسٹیل: 4-6 گھنٹے کے لیے 850–900°C پر معمول کے مطابق، پھر اناج کی ساخت کو بہتر بنانے اور اندرونی دباؤ کو کم کرنے کے لیے ہوا سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔

ڈکٹائل آئرن: کاربائیڈز کو ختم کرنے کے لیے 850–900°C پر 2–4 گھنٹے کے لیے اینیل کیا جاتا ہے، اس کے بعد مشینی صلاحیت کو بڑھانے کے لیے سست ٹھنڈک ہوتی ہے۔

کاسٹ فریم کو CNC گینٹری مل یا عمودی لیتھ پر نصب کیا جاتا ہے تاکہ فاؤنڈیشن فلینج، بیرونی سطحوں، اور بندرگاہ کے کناروں تک رسائی حاصل کی جا سکے، جس سے 5-10 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔ کلیدی طول و عرض (مثال کے طور پر، فلینج قطر) کو ±1 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔

تھرسٹ بیئرنگ سیٹ: چپٹا پن (≤0.05 ملی میٹر/m) اور سطح کی کھردری را 1.6 μm حاصل کرنے کے لیے CNC گرائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے ختم مشینی، مناسب تھرسٹ بیئرنگ سیٹنگ کو یقینی بناتا ہے۔

مین شافٹ ساکٹ ماؤنٹ: بور اور جہتی رواداری IT7 (مثال کے طور پر φ300H7) اور سلنڈریٹی ≤0.02 ملی میٹر، تھرسٹ بیئرنگ سیٹ کے ساتھ ارتکاز کو برقرار رکھتے ہوئے (سماکشیائی ≤0.1 ملی میٹر)۔

فاؤنڈیشن فلانج: CNC کی گھسائی کرنے والی مشین کا استعمال کرتے ہوئے چپٹا پن (≤0.1 ملی میٹر/m) اور فریم کے محور (≤0.2 ملی میٹر/100 ملی میٹر) پر کھڑا ہونا۔ بولٹ کے سوراخوں کو ڈرل کیا جاتا ہے اور درجہ بندی کی درستگی (±0.5 ملی میٹر) کے ساتھ کلاس 6H رواداری پر ٹیپ کیا جاتا ہے۔

لبریکیشن اور کولنگ چینلز کو سی این سی ڈیپ ہول ڈرلنگ مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل کیا جاتا ہے، جس میں قطر کی رواداری (±0.5 ملی میٹر) اور پوزیشن کی درستگی (±1 ملی میٹر) ہوتی ہے تاکہ جڑے ہوئے اجزاء کے ساتھ سیدھ کو یقینی بنایا جا سکے۔

معائنہ کرنے والی بندرگاہوں اور رسائی کے دروازوں کو مشین سے بنایا گیا ہے تاکہ گسکیٹ کے ساتھ مناسب فٹ ہونے کو یقینی بنایا جا سکے، رساو کو روکا جا سکے۔

مشینی سطحوں (مثلاً تھرسٹ بیئرنگ سیٹ، ساکٹ ماؤنٹ) کو را 1.6 μm پر پالش کیا جاتا ہے تاکہ رگڑ کو کم کیا جا سکے اور اجزاء کی ملاپ کو بہتر بنایا جا سکے۔

بیرونی سطحوں کو دھماکے سے صاف کیا جاتا ہے اور epoxy پرائمر (80–100 μm) اور ٹاپ کوٹ (60–80 μm) سے پینٹ کیا جاتا ہے تاکہ بیرونی یا گرد آلود ماحول میں سنکنرن کا مقابلہ کیا جا سکے۔

کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) کاسٹ اسٹیل (ZG270-500) یا ڈکٹائل آئرن (QT500-7) معیارات کی تعمیل کی تصدیق کرتا ہے۔

کاسٹ کے نمونوں پر ٹینسائل ٹیسٹنگ مشینی خصوصیات کی تصدیق کرتی ہے (مثال کے طور پر، کاسٹ اسٹیل: تناؤ کی طاقت ≥500 ایم پی اے، لمبائی ≥15%)۔

کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) اہم جہتوں کا معائنہ کرتی ہے: تھرسٹ بیئرنگ سیٹ فلیٹنس، ساکٹ ماؤنٹ ڈائی میٹر، اور فلینج بولٹ ہول پوزیشنز۔

لیزر اسکیننگ اس بات کی تصدیق کرتی ہے کہ مجموعی جیومیٹری CAD ماڈل سے مماثل ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ اوپری اجزاء کے ساتھ مطابقت ہو۔

الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اندرونی نقائص کا پتہ لگاتا ہے (مثلاً سکڑنے والے چھیدوں، دراڑ) پسلیاں اور فلینجز جیسے زیادہ تناؤ والے علاقوں میں، نقائص >φ5 ملی میٹر مسترد کر دیے جاتے ہیں۔

میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) مشینی خصوصیات (مثال کے طور پر، بولٹ ہولز، بیئرنگ سیٹ ایجز) میں سطح کی دراڑوں کی جانچ کرتا ہے، لکیری نقائص کے ساتھ >2 ملی میٹر مسترد ہو جاتا ہے۔

کولنگ/لبریکیشن چینلز کی پریشر ٹیسٹنگ (1.5× آپریٹنگ پریشر پر) اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ کوئی لیک نہ ہو۔

لوڈ ٹیسٹنگ میں فریم پر نقلی جامد بوجھ (120% درجہ بندی شدہ وزن) کا اطلاق ہوتا ہے، جس میں خرابی کی پیمائش سٹرین گیجز (حد: ≤0.1 ملی میٹر/m) کے ذریعے کی جاتی ہے۔

تھرسٹ بیئرنگ، مین شافٹ ساکٹ، اور فاؤنڈیشن بولٹس کے ساتھ ٹرائل اسمبلی مناسب فٹ کی تصدیق کرتی ہے: اجزاء کی سیٹ بغیر کسی بائنڈنگ کے محفوظ طریقے سے، اور سیدھ میں رواداری برقرار رہتی ہے۔