حفاظتی لباس پہنیں۔: ساکٹ کی بیئرنگ کیویٹی اور مین شافٹ کو دھات سے دھات کے براہ راست رابطے سے بچانا، تیز رفتار گردش (500–1500 آر پی ایم) اور محوری بوجھ (ہزاروں کلونیوٹن تک) کی وجہ سے ہونے والے رگڑ کو کم کرنا۔
رگڑ میں کمی: مرکزی شافٹ اور ساکٹ کے درمیان توانائی کے ضیاع اور حرارت کی پیداوار کو کم کرنے کے لیے کم رگڑ والی سطح (رگڑ کا گتانک ≤0.15 انڈر چکنا) فراہم کرنا۔
لوڈ کی تقسیم: مرکزی شافٹ سے ساکٹ میں محوری اور ریڈیل بوجھ کو یکساں طور پر تقسیم کرنا، مقامی تناؤ کے ارتکاز کو روکنا اور دونوں اجزاء کی سروس لائف کو بڑھانا۔
صف بندی کا معاوضہ: مرکزی شافٹ اور ساکٹ کے درمیان اس کی ہلکی سی لچک کے ذریعے معمولی غلطی کی اجازت دیتا ہے، آپریشن کے دوران کمپن اور شور کو کم کرتا ہے۔
لائنر باڈی: بیئرنگ کانسی سے بنی ایک کھوکھلی بیلناکار آستین (مثال کے طور پر، ZCuSn10Pb1)، babbitt دھات (ٹن-کی بنیاد پر: Sn 83–85%, ایس بی 11–13%)، یا اسٹیل کی پشت پر دائمی دھاتی مواد (sintered کانسی کی تہہ کے ساتھ اسٹیل کا خول)۔ کولہو کے سائز کے لحاظ سے دیوار کی موٹائی 5-15 ملی میٹر تک ہوتی ہے۔
اندرونی بیئرنگ سطح: کم کھردری (Ra0.8–1.6 μm) کے ساتھ ایک درست مشینی سطح جو مین شافٹ سے براہ راست رابطہ کرتی ہے۔ چکنا کرنے والے کو برقرار رکھنے اور رگڑ میں کمی کو بڑھانے کے لیے اس میں اکثر تیل کی نالیوں (0.5–2 ملی میٹر گہرائی) کی خصوصیات ہوتی ہیں۔
بیرونی سطح: ایک بیلناکار یا قدرے ٹیپرڈ سطح جو ساکٹ کے بیئرنگ گہا میں مداخلت کے ساتھ فٹ (0.01–0.05 ملی میٹر) کے ساتھ فٹ ہوجاتی ہے تاکہ ساکٹ کی نسبت گردش کو روکا جاسکے۔
فلینج (اختیاری): ساکٹ میں محوری حرکت کو محدود کرنے کے لیے ایک سرے پر ریڈیل فلینج، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ لائنر بھاری محوری بوجھ کے نیچے بیٹھا رہے۔
چکنا کرنے کی خصوصیات:
تیل کی نالیوں: اندرونی سطح پر محوری یا سرپل نالی جو خشک رگڑ کو روکتے ہوئے رابطے کے علاقے کے ساتھ یکساں طور پر چکنا کرنے والے مادے کو تقسیم کرتے ہیں۔
تیل کے سوراخ: چھوٹے سوراخ (φ3–φ6 ملی میٹر) بیرونی سطح کو اندرونی نالیوں سے جوڑتے ہوئے، تیل کے بہاؤ کو یقینی بنانے کے لیے ساکٹ کے پھسلن چینلز کے ساتھ سیدھ میں لاتے ہیں۔
چیمفرز: دونوں سروں پر گول کناروں (0.5–2 ملی میٹر رداس) انسٹالیشن کو آسان بنانے اور لائنر شافٹ انٹرفیس پر تناؤ کے ارتکاز کو روکنے کے لیے۔
مواد کا انتخاب:
بیئرنگ کانسی (ZCuSn10Pb1) کو اس کی اعلی کمپریشن طاقت (≥300 ایم پی اے)، اچھی تھرمل چالکتا، اور اسٹیل شافٹ کے ساتھ مطابقت کے لیے ترجیح دی جاتی ہے۔ اس کی ساخت Sn 9–11%، پی بی 0.5–1.0%، کیو توازن، ایچ بی 80–100 کی سختی کے ساتھ کنٹرول ہوتی ہے۔
کاسٹنگ:
سینٹرفیوگل کاسٹنگ: پگھلے ہوئے کانسی کو گھومنے والے سانچے (1000–3000 آر پی ایم) میں ڈالا جاتا ہے تاکہ ایک گھنے، یکساں ساخت کے ساتھ ایک بیلناکار آستین بن سکے۔ یہ طریقہ ارتکاز کو یقینی بناتا ہے اور پوروسیٹی کو کم کرتا ہے (≤5% بلحاظ حجم)۔
ریت کاسٹنگ: flanged لائنرز کے لیے، ریت کے سانچوں کو کور کے ساتھ تیل کی نالیوں یا سوراخ بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ باریک حصوں کی مکمل بھرائی کو یقینی بنانے کے لیے ڈالنے کا درجہ حرارت 1000–1100°C ہے۔
گرمی کا علاج:
کانسی کے لائنر 1-2 گھنٹے کے لیے 500–600°C پر اینیلنگ سے گزرتے ہیں، اس کے بعد سست ٹھنڈک، کاسٹنگ کے دباؤ کو دور کرنے اور مشینی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے۔
مشینی اور فنشنگ:
کھردرا مشینی: کاسٹ خالی کو لیتھ پر مشین کے بیرونی قطر، اندرونی بور، اور فلینج (اگر قابل اطلاق ہو) پر تبدیل کیا جاتا ہے، 0.5-1 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس چھوڑ کر۔
ختم مشینی: اندرونی اور بیرونی سطحیں جہتی رواداری (آئی ٹی 6–IT7) اور سطح کی کھردری Ra0.8 μm حاصل کرنے کے لیے درستگی سے مائل ہیں۔ اندرونی بور کو بہتر گول پن (≤0.005 ملی میٹر) کے لیے بنایا جاتا ہے۔
تیل کی نالی مشینی: چکنا کرنے والے مادوں کی برقراری کو بہتر بنانے کے لیے نالیوں کو درست گہرائی اور وقفہ کے ساتھ اندرونی سطح میں گھسایا جاتا ہے۔
اسٹیل شیل کی تیاری: ایک کم کاربن اسٹیل (Q235) آستین کو مطلوبہ بیرونی طول و عرض میں کھینچا یا مشینی کیا جاتا ہے، پھر بیئرنگ پرت کے ساتھ بانڈنگ کو بڑھانے کے لیے اسے صاف اور کچا کیا جاتا ہے (جیسے سینڈ بلاسٹنگ کے ذریعے)۔
بیئرنگ پرت کی درخواست:
سینٹرنگ: کانسی کے پاؤڈر (مثلاً، CuSn10) کو حفاظتی ماحول (نائٹروجن) میں 800–900°C پر سٹیل کے خول پر ڈالا جاتا ہے، جس سے 0.5-2 ملی میٹر موٹی غیر محفوظ تہہ بنتی ہے۔
رول بانڈنگ: کانسی کی ایک پتلی چادر (0.3–1 ملی میٹر موٹی) کو ہائی پریشر (100–200 ایم پی اے) کے تحت اسٹیل کے خول پر ٹھنڈا کر دیا جاتا ہے، جس سے ایک میٹالرجیکل بانڈ بنتا ہے۔
فائنل مشیننگ: اندرونی سطح کو ضرورت کے مطابق تیل کی نالیوں کے ساتھ مطلوبہ طول و عرض اور کھردری کے مطابق مشین سے بنایا گیا ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) مادی معیارات کی تعمیل کی تصدیق کرتا ہے (مثال کے طور پر، ZCuSn10Pb1: Sn 9–11%، پی بی 0.5–1.0%)۔
سختی کی جانچ (برائنل) اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ کانسی کے لائنرز میں ایچ بی 70-90 کی سختی ہے، جو لباس کی مزاحمت اور لچک کو متوازن کرتی ہے۔
جہتی درستگی کی جانچ:
ایک کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) اندرونی/بیرونی قطر، دیوار کی موٹائی کی یکسانیت، اور فلینج کی موٹائی کا معائنہ کرتی ہے، جس میں اہم جہتوں کے لیے ±0.01 ملی میٹر تک رواداری کو کنٹرول کیا جاتا ہے۔
اندرونی سطح کی گول پن اور بیلناکاریت کو گول پن ٹیسٹر کے ذریعے ماپا جاتا ہے، جو کہ ناہموار لباس کو روکنے کے لیے ≤0.005 ملی میٹر کی قدروں کو یقینی بناتا ہے۔
مائکرو اسٹرکچرل تجزیہ:
میٹالوگرافک امتحان دائمی لائنر (اسٹیل اور بیئرنگ لیئرز کے درمیان کوئی ڈیلامینیشن نہیں) میں پوروسیٹی (≤5% کانسی میں) اور بانڈنگ کوالٹی کی جانچ کرتا ہے۔
کارکردگی کی جانچ:
رگڑ عددی جانچ: ایک ٹرائیبومیٹر نقلی بوجھ (10–50 ایم پی اے) اور رفتار (500–1500 آر پی ایم) کے تحت رگڑ کی پیمائش کرتا ہے، جس میں چکنا کے ساتھ ≤0.15 کی قدر کی ضرورت ہوتی ہے۔
ٹیسٹنگ پہننا: ایک پن آن ڈسک ٹیسٹ لائنر کے مواد کو 10⁶ سائیکلوں کے تابع کرتا ہے، طویل سروس کی زندگی کو یقینی بنانے کے لیے وزن میں کمی ≤5 ملی گرام تک محدود ہوتی ہے۔
فٹ اور اسمبلی چیک:
لائنر کو ٹیسٹ ساکٹ میں آزمائشی طور پر لگایا جاتا ہے تاکہ مداخلت کے فٹ ہونے کی تصدیق کی جا سکے: اسے بغیر کسی بگاڑ کے ہلکی پریس فورس (5–20 kN) کی ضرورت ہوتی ہے۔
اندرونی بور کو معیاری مین شافٹ کے نمونے کے ساتھ مطابقت کے لیے چیک کیا جاتا ہے، جس سے بوجھ کے نیچے بائنڈنگ کیے بغیر ہموار گردش کو یقینی بنایا جاتا ہے۔
