مقعر فکسیشن: مقعر کے حصوں کو پیالے کی اندرونی سطح کے خلاف مضبوطی سے بند کرنے کے لیے شعاعی اور محوری دباؤ کا اطلاق، کرشنگ کے دوران نقل مکانی یا کمپن کو روکتا ہے، جو ناہموار لباس یا مواد کے رساو کا باعث بن سکتا ہے۔
ایڈجسٹمنٹ لاکنگ: گیپ ایڈجسٹمنٹ کے بعد ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی کو اس کی سیٹ پوزیشن میں محفوظ کرنا، اس بات کو یقینی بنانا کہ کرشنگ گیپ آپریشن کے دوران مستقل رہے اور پروڈکٹ کے سائز کو متاثر کرنے والی غیر ارادی تبدیلیوں سے گریز کریں۔
لوڈ ٹرانسفر: مقعد اور پیالے میں کلیمپنگ فورس کو یکساں طور پر تقسیم کرنا، مقامی تناؤ کے ارتکاز کو کم کرنا اور ملاوٹ کے اجزاء کی سروس لائف کو بڑھانا۔
سگ ماہی میں اضافہ: ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی اور نچلے فریم کے درمیان ایک سخت مہر بنانا، اندرونی میکانزم میں دھول، ایسک کے ذرات اور نمی کے داخل ہونے کو کم سے کم کرنا، اس طرح لباس اور چکنا کرنے والی آلودگی کو کم کرنا۔
رِنگ باڈی: اعلی طاقت والے کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG35CrMo) یا جعلی اسٹیل سے بنا ایک سرکلر فریم، جس کا بیرونی قطر کولہو کے سائز کے لحاظ سے 800 ملی میٹر سے 3000 ملی میٹر تک ہوتا ہے۔ جسم کی موٹائی 40-100 ملی میٹر ہے، جس کی شعاعی چوڑائی 100-300 ملی میٹر ہے تاکہ کلیمپنگ فورسز کا مقابلہ کیا جا سکے۔
کلیمپنگ سطح: اندرونی فریم پر ایک درست مشینی، مائل یا چپٹی سطح جو مقعر کے بیرونی فلینج یا ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی کے ساتھ انٹرفیس کرتی ہے۔ یکساں قوت کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لیے اس سطح میں را 1.6–3.2 μm کا کھردرا پن ہے۔
تھریڈڈ ہولز/بولٹ سلاٹس: گھیرے میں جگہ والے سوراخ (12–36، سائز پر منحصر ہے) یا لمبے لمبے سلاٹ جو کلیمپنگ بولٹس کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔ یہ سوراخ کے قطر کی رواداری H12 اور انگوٹھی کے مرکز کی نسبت پوزیشن کی درستگی (±0.5 ملی میٹر) کے ساتھ برابر دباؤ لگانے کے لیے رکھے گئے ہیں۔
لگز اٹھانا: انگوٹھی کے وزن (اکثر 500-5000 کلوگرام) کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے لفٹنگ آلات کا استعمال کرتے ہوئے تنصیب اور ہٹانے میں آسانی کے لیے بیرونی سطح پر ضم شدہ طور پر کاسٹ یا ویلڈڈ پروٹریشنز۔
خصوصیات کا پتہ لگانا:
الائنمنٹ پن: نچلی سطح پر چھوٹے بیلناکار پروٹریشنز جو نچلے فریم میں متعلقہ سوراخوں میں فٹ ہوتے ہیں، ریڈیل پوزیشننگ کو یقینی بناتے ہیں۔
نالی/نشانیاں: گردشی نالی جو ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی پر پسلیوں کے ساتھ مل جاتی ہے، بوجھ کے نیچے گردشی پھسلن کو روکتی ہے۔
کمک پسلیاں: بیرونی یا اندرونی سطح پر شعاعی یا گھماؤ والی پسلیاں جو زیادہ وزن کے بغیر سختی کو بڑھاتی ہیں، کلیمپنگ پریشر کے تحت اخترتی کو روکنے کے لیے پوزیشن میں ہیں۔
لباس مزاحم کوٹنگ (اختیاری): ایک سخت کرومیم چڑھانا (50-100 μm موٹی) یا کلیمپنگ سطح پر ویلڈ کا اوورلے مقعر یا ایڈجسٹمنٹ رنگ کے ساتھ بار بار رابطے سے لباس کو کم کرنے کے لئے۔
مواد کا انتخاب:
کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo): طاقت کے توازن کے لیے ترجیح دی جاتی ہے (تناؤ کی طاقت ≥650 ایم پی اے، پیداوار کی طاقت ≥380 ایم پی اے) اور کاسٹ ایبلٹی۔ کیمیائی ساخت: C 0.32–0.40%، کروڑ 0.8–1.1%، مو 0.15–0.25%۔
جعلی سٹیل (35CrMo): انتہائی بوجھ والے کولہو کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جو زیادہ سختی (اثر توانائی ≥40 J) اور تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت پیش کرتا ہے۔
پیٹرن بنانا:
انگوٹھی کے بیرونی قطر، چوڑائی، بولٹ کے سوراخوں اور لگز کو نقل کرتے ہوئے، 3D پرنٹ شدہ رال، لکڑی یا جھاگ کا استعمال کرتے ہوئے ایک پورے پیمانے پر پیٹرن بنایا گیا ہے۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1.8–2.2%) شامل کیے جاتے ہیں، پسلیوں جیسے موٹے حصوں کے لیے بڑے الاؤنسز کے ساتھ۔
مولڈنگ:
کنڈلی شکل بنانے کے لیے رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچے کو تقسیم پیٹرن کے ساتھ تیار کیا جاتا ہے۔ کور کا استعمال بولٹ ہولز اور اندرونی خصوصیات بنانے کے لیے کیا جاتا ہے، جس سے جہتی مستقل مزاجی کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے مولڈ کیویٹی کو زرکونیم پر مبنی ریفریکٹری واش کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ اسٹیل کو برقی قوس کی بھٹی میں 1530–1570 ° C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں سلفر (≤0.035%) اور فاسفورس (≤0.035%) پر سخت کنٹرول ہوتا ہے تاکہ ٹوٹ پھوٹ سے بچا جا سکے۔
بہاؤ کو کنٹرول کرنے کے لیے ٹنڈش کے ساتھ لاڈل کا استعمال کرتے ہوئے 1490–1530 °C پر ڈالا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ مولڈ یکساں طور پر بھر جائے اور بولٹ ہول باسس جیسے اہم علاقوں میں سوراخ کو کم سے کم کیا جائے۔
گرمی کا علاج:
نارملائزیشن: 3-5 گھنٹے کے لیے 860–900°C پر گرم کریں، اس کے بعد اناج کی ساخت کو بہتر بنانے اور اندرونی دباؤ کو کم کرنے کے لیے ہوا کو ٹھنڈا کرنا۔
غصہ کرنا: ایچ بی 200–250 کی سختی حاصل کرنے کے لیے 4–6 گھنٹے کے لیے 550–600°C پر گرم کرنا، طاقت اور مشینی صلاحیت کو متوازن کرنا۔ جعلی انگوٹھیوں کے لیے، بجھانے (850–880°C، تیل سے ٹھنڈا) پلس ٹیمپرنگ کا استعمال سختی کو بڑھانے کے لیے کیا جاتا ہے۔
کھردرا مشینی:
کاسٹ یا جعلی انگوٹھی کو بیرونی قطر، اندرونی قطر، اور اوپر/نیچے کی سطحوں کو مشین بنانے کے لیے CNC عمودی لیتھ پر لگایا جاتا ہے، جس سے 3-5 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔ کلیدی طول و عرض (مثلاً بیرونی قطر) کو ±1 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
کلیمپنگ سطح کی تکمیل:
چپٹا پن (≤0.1 ملی میٹر/m) اور کھردری را 1.6 μm حاصل کرنے کے لیے اندرونی کلیمپنگ سطح CNC ٹرننگ سینٹر یا گرائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے درست طریقے سے مشینی ہے۔ مائل سطحیں (اگر موجود ہوں) کو ±0.1° کے زاویہ کی رواداری میں کاٹا جاتا ہے۔
بولٹ ہول مشیننگ:
دھاگے والے سوراخوں یا سلاٹس کو روٹری ٹیبل کے ساتھ CNC مشینی مرکز کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل کیا جاتا ہے اور ٹیپ کیا جاتا ہے، جس سے پوزیشن کی درستگی (±0.5 ملی میٹر) اور دھاگے کے معیار (ٹیپ شدہ سوراخوں کے لیے کلاس 6H) کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ اعلی ٹارک کے نیچے اتارنے کو روکنے کے لیے ہول باسز کو تقویت دی جاتی ہے۔
لفٹنگ لگ اور فیچر مشیننگ:
لفٹنگ لگز کاسٹنگ فلیش کو ہٹانے اور محفوظ لفٹنگ کو یقینی بنانے کے لیے مشین کی جاتی ہے، تناؤ کے ارتکاز کو کم کرنے کے لیے ریڈیوسڈ کناروں کے ساتھ۔
کھوجنے والے پنوں یا نالیوں کو قطعی طول و عرض میں ملایا جاتا ہے، سیدھ کی خصوصیات کے لیے رواداری ±0.1 ملی میٹر۔
سطح کا علاج:
کلیمپنگ کی سطح کو اختیاری طور پر سخت کرومیم (50–100 μm) کے ساتھ الیکٹروپلٹنگ کے ذریعے لیپت کیا جاتا ہے، پہننے کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے HRC 60–65 کی سختی حاصل ہوتی ہے۔
غیر ملن والی سطحوں کو دھماکے سے صاف کیا جاتا ہے اور سنکنرن کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے ایپوکسی پینٹ (100–150 μm موٹی) سے پینٹ کیا جاتا ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) ZG35CrMo یا 35CrMo معیارات کی تعمیل کی تصدیق کرتا ہے۔
کاسٹ/جعلی نمونوں پر تناؤ کی جانچ مشینی خصوصیات کی تصدیق کرتی ہے (مثال کے طور پر، تناؤ کی طاقت ≥650 ایم پی اے، بڑھاو ≥15%)۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) اہم جہتوں کا معائنہ کرتی ہے: بیرونی/اندرونی قطر، کلیمپنگ سطح کی ہمواری، اور بولٹ ہول پوزیشنز۔
ایک لیزر ٹریکر انگوٹھی کی گردش (≤0.2 ملی میٹر) اور اندرونی اور بیرونی قطر (≤0.1 ملی میٹر) کے درمیان مرتکز ہونے کی تصدیق کرتا ہے۔
ساختی سالمیت کی جانچ:
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) رنگ باڈی اور بولٹ ہول باسز میں اندرونی نقائص کا پتہ لگاتا ہے، جس میں کسی بھی دراڑ یا سوراخ >φ3 ملی میٹر کو مسترد کر دیا جاتا ہے۔
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) لکیری نقائص >1 ملی میٹر کے ساتھ لگز، کلیمپنگ سرفیسز، اور بولٹ ہولز میں سطح کی دراڑیں چیک کرتا ہے جس کے نتیجے میں رد ہو جاتا ہے۔
مکینیکل پرفارمنس ٹیسٹنگ:
کلیمپنگ فورس ٹیسٹ: انگوٹھی کو بولٹ کے ساتھ نصب کیا گیا ہے جس میں 120% درجہ بندی کی قیمت کا ٹارک کیا گیا ہے، جس میں خرابی کی پیمائش کرنے والے سٹرین گیجز (حد: ≤0.2 ملی میٹر/m)۔
تھکاوٹ کی جانچ: نمونوں کو 80% پیداوار کی طاقت پر سائیکلک لوڈنگ (10⁶ سائیکل) سے گزرنا پڑتا ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ کوئی کریکنگ نہ ہو، طویل مدتی استعمال کی تقلید۔
اسمبلی کی توثیق:
ایڈجسٹمنٹ رنگ اور مقعر حصوں کے ساتھ ٹرائل اسمبلی مناسب فٹ کی تصدیق کرتی ہے: کلیمپنگ فورس یکساں طور پر تقسیم ہوتی ہے، اور ملاوٹ کی سطحوں کے درمیان ضرورت سے زیادہ کلیئرنس نہیں ہے۔
