ساختی سپورٹ: باؤل لائنر (فکسڈ کون لائنر) کو ہاؤسنگ اور محفوظ کرنا، آپریشن کے دوران پیدا ہونے والی زیادہ کرشنگ فورسز (ہزاروں کلو نیوٹن تک) کا مقابلہ کرنے کے لیے ایک مستحکم فریم ورک فراہم کرتا ہے۔
کرشنگ چیمبر کی تشکیل: مینٹل کے ساتھ مل کر اینولر کرشنگ گہا بنانے کے لیے کام کرنا، جہاں مواد کو سٹیشنری باؤل لائنر اور گھومنے والے مینٹل کے درمیان کمپریسڈ اور فریکچر کیا جاتا ہے۔
لوڈ کی تقسیم: محوری اور شعاعی بوجھ کو کرشنگ کے عمل سے کولہو کے بیس فریم تک منتقل کرنا، اہم اجزاء جیسے مرکزی شافٹ اور بیرنگ پر تناؤ کے ارتکاز کو کم کرتا ہے۔
مواد کی روک تھام: پسے ہوئے مواد کو کرشنگ چیمبر سے باہر نکلنے سے روکنا، خارج ہونے والے مادے کے ذریعے موثر مواد کے بہاؤ کو یقینی بنانا۔
باؤل باڈی: مرکزی ساختی خول، جس کی دیوار کی موٹائی 80-200 ملی میٹر ہے، جو کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG35CrMo) یا ویلڈڈ لو الائے اسٹیل (جیسے Q355B) سے بنا ہے۔ اس کی بیرونی سطح میں پسلیوں کو مضبوط کرنے کی خصوصیت ہو سکتی ہے، جبکہ اندرونی سطح باؤل لائنر کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے مشینی ہے۔
باؤل لائنر بڑھتے ہوئے انٹرفیس:
ڈووٹیل گرووز: اندرونی سطح پر طول بلد یا گھیرے والے نالی جو باؤل لائنر پر متعلقہ پروٹریشنز کے ساتھ ملتے ہیں، کرشنگ کے دوران اسے گردشی قوتوں سے محفوظ رکھتے ہیں۔
کلیمپنگ فلانج: باؤل لائنر کو مضبوط کرنے کے لیے بولٹ کے سوراخ کے ساتھ کٹوری کے اوپر ایک ریڈیل فلینج، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ یہ اثر کے بوجھ کے نیچے بیٹھا رہے۔
ایڈجسٹمنٹ میکانزم انٹرفیس:
تھریڈڈ بیرونی سطح: بہت سے پیالوں میں بیرونی trapezoidal دھاگے ہوتے ہیں جو ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی کے ساتھ منسلک ہوتے ہیں، جس سے پیالے کی عمودی ایڈجسٹمنٹ کرشنگ گیپ (اور اس طرح پروڈکٹ سائز) کو تبدیل کرتی ہے۔
گائیڈ سلاٹس: بیرونی سطح پر لکیری نالی جو اوپری فریم پر گائیڈ پن کے ساتھ سیدھ میں ہوتی ہے، گیپ ایڈجسٹمنٹ کے دوران پیالے کی گردش کو روکتی ہے۔
پسلیوں کو مضبوط کرنا: شعاعی یا محوری پسلیاں (20-50 ملی میٹر موٹی) بیرونی سطح پر تقسیم کی جاتی ہیں تاکہ سختی کو بڑھایا جا سکے، زیادہ سے زیادہ آپریٹنگ پریشر پر بوجھ کے نیچے انحراف کو ≤0.5 ملی میٹر تک کم کیا جائے۔
ڈسچارج اوپننگ: پیالے کے نچلے حصے میں ایک سرکلر یا مستطیل آؤٹ لیٹ، جس کا سائز زیادہ سے زیادہ پروڈکٹ کے سائز کو کنٹرول کرنے اور ڈسچارج کنویئر میں مواد کے بہاؤ کو آسان بنانے کے لیے بنایا گیا ہے۔
چکنا اور معائنہ بندرگاہوں: ایڈجسٹمنٹ تھریڈ انٹرفیس میں چکنا کرنے والے کی ترسیل کے لیے چھوٹے سوراخ یا چینلز اور باؤل لائنر کے پہننے کی حالت کے بصری معائنہ کے لیے۔
مواد کا انتخاب:
اعلی طاقت کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo) کو اس کی بہترین تناؤ کی طاقت (≥700 ایم پی اے)، اثر سختی (≥35 J/سینٹی میٹر²)، اور ویلڈیبلٹی کے لیے ترجیح دی جاتی ہے، جو اسے بھاری بھرکم ایپلی کیشنز کے لیے موزوں بناتی ہے۔
پیٹرن بنانا:
پولی یوریتھین فوم یا لکڑی کا استعمال کرتے ہوئے ایک پورے پیمانے پر پیٹرن بنایا گیا ہے، جس میں پیالے کی بیرونی شکل، اندرونی گہا، پسلیاں، دھاگے (آسان) اور فلینج کی تفصیلات کی نقل تیار کی گئی ہے۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1.5–2.5%) شامل کیے جاتے ہیں، موٹی دیواروں والے حصوں کے لیے بڑے الاؤنسز کے ساتھ۔
پیٹرن میں کھوکھلی گہا اور بڑھتے ہوئے نالیوں کی تشکیل کے لیے اندرونی کور شامل ہیں، جو خصوصیات کے درمیان درست جہتی تعلقات کو یقینی بناتے ہیں۔
مولڈنگ:
ایک رال سے بندھے ہوئے ریت کا سانچہ تیار کیا جاتا ہے، جس کا نمونہ ڈریگ (نچلے مولڈ نصف) میں رکھا جاتا ہے اور اس پر کوپ (اوپری مولڈ آدھا) بنتا ہے۔ دیوار کی موٹائی کی یکسانیت (رواداری ±3 ملی میٹر) کو یقینی بنانے کے لیے عین مطابق سیدھ کے ساتھ اندرونی گہا اور پسلیاں بنانے کے لیے ریت کے کور داخل کیے جاتے ہیں۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ اسٹیل کو الیکٹرک آرک فرنس میں 1520–1560°C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں کیمیکل کمپوزیشن C 0.32–0.40%، کروڑ 0.8–1.1%، اور مو 0.15–0.25% تک کنٹرول ہوتی ہے تاکہ طاقت اور سختی کو متوازن رکھا جا سکے۔
ڈالنے کا عمل نیچے سے ڈالے جانے والے لاڈل کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے، جس میں ایک کنٹرول شدہ بہاؤ کی شرح (50-100 کلوگرام فی سیکنڈ) ہوتی ہے تاکہ بغیر کسی ہنگامہ کے مولڈ گہا کو بھرا جا سکے، سوراخ کو کم سے کم کیا جا سکے اور پتلی پسلیوں کے مکمل بھرنے کو یقینی بنایا جا سکے۔
کولنگ اور ہیٹ ٹریٹمنٹ:
تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے کاسٹنگ کو سانچے میں 72-120 گھنٹے کے لیے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، پھر شیک آؤٹ کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ شاٹ بلاسٹنگ (G18 اسٹیل گرٹ) ریت کے باقیات کو ہٹاتا ہے، جس سے Ra50–100 μm کی سطح کی کھردری ہوتی ہے۔
نارملائزیشن: 4-6 گھنٹے کے لیے 850–900°C پر گرم کرنا، اس کے بعد اناج کی ساخت کو بہتر بنانے کے لیے ہوا کو ٹھنڈا کرنا۔
غصہ کرنا: سختی کو 180-230 ایچ بی ڈبلیو تک کم کرنے کے لیے 3–5 گھنٹے کے لیے 600–650°C پر گرم کریں، طاقت کو برقرار رکھتے ہوئے مشینی صلاحیت کو بہتر بنائیں۔
کھردرا مشینی:
کاسٹ باؤل کو CNC عمودی لیتھ پر نصب کیا جاتا ہے تاکہ مشین کی بیرونی سطح، اوپر کا فلینج، اور نیچے کے ڈسچارج اوپننگ میں 5-8 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جائے۔ کلیدی طول و عرض (بیرونی قطر، اونچائی) کو ±1 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
تھریڈ اور گائیڈ فیچر مشیننگ:
بیرونی ٹریپیزائڈل تھریڈز (ایڈجسٹمنٹ کے لیے) 0.5–1 ملی میٹر فنش الاؤنس کے ساتھ CNC تھریڈ ملنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے رف کٹ ہوتے ہیں۔ دھاگے کے پیرامیٹرز (پچ، لیڈ، پروفائل) کو ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی کے ساتھ مطابقت کو یقینی بنانے کے لیے چیک کیا جاتا ہے۔
گائیڈ سلاٹس کو سی این سی ملنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے بیرونی سطح میں گھسایا جاتا ہے، جس کی گہرائی (10–20 ملی میٹر) اور چوڑائی (15–30 ملی میٹر) ±0.1 ملی میٹر کی رواداری کے ساتھ اوپری فریم کے گائیڈ پنوں کے ساتھ سیدھ میں آتی ہے۔
اندرونی سطح اور بڑھتے ہوئے انٹرفیس مشینی:
اندرونی سطح (باؤل لائنر کے ساتھ جوڑنا) Ra3.2 μm کی سطح کی کھردری اور ±0.1° کی ٹیپر اینگل ٹولرینس حاصل کرنے کے لیے مکمل موڑ دی گئی ہے، جو باؤل لائنر کے ساتھ مناسب فٹ ہونے کو یقینی بناتی ہے۔
سی این سی بروچنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے ڈووٹیل گرووز کو اندرونی سطح پر درست طریقے سے مشین سے لگایا جاتا ہے، جس کے طول و عرض (گہرائی، چوڑائی) کو محفوظ لائنر برقرار رکھنے کے لیے ±0.05 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
فلینج اور بولٹ ہول مشیننگ:
اوپر کا کلیمپنگ فلینج CNC گرائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے چپٹا پن (≤0.05 ملی میٹر/m) اور پیالے کے محور (≤0.1 ملی میٹر/100 ملی میٹر) پر کھڑا ہونے کے لیے مکمل مشینی ہے۔
بولٹ کے سوراخوں کو ڈرل کیا جاتا ہے اور کلاس 6H رواداری پر ٹیپ کیا جاتا ہے، فلینج سنٹر لائن کی نسبت پوزیشن کی درستگی (±0.2 ملی میٹر) کے ساتھ باؤل لائنر پر یکساں کلیمپنگ فورس کو یقینی بنانے کے لیے۔
سطح کا علاج:
کان کنی کے سخت ماحول میں سنکنرن کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے بیرونی سطح کو ایپوکسی پرائمر اور پولی یوریتھین ٹاپ کوٹ (کل موٹائی 100–150 μm) کے ساتھ لیپت کیا گیا ہے۔
ہموار ایڈجسٹمنٹ اور گیلنگ کو روکنے کے لیے تھریڈڈ سطحوں کو اینٹی سیز کمپاؤنڈ سے ٹریٹ کیا جاتا ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (آپٹیکل ایمیشن اسپیکٹومیٹری کے ذریعے) اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ کاسٹ اسٹیل تصریحات پر پورا اترتا ہے (مثال کے طور پر، ZG35CrMo: C 0.32–0.40%، کروڑ 0.8–1.1%)۔
کاسٹ کے نمونوں پر ٹینسائل ٹیسٹنگ ٹینسائل طاقت ≥700 ایم پی اے اور لمبا ≥15% کی تصدیق کرتی ہے۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) اہم جہتوں کا معائنہ کرتی ہے: بیرونی قطر (±0.5 ملی میٹر)، اندرونی ٹیپر اینگل (±0.1°)، دھاگے کے پیرامیٹرز، اور فلینج فلیٹنس۔
ایک لیزر سکینر 3D CAD ماڈل کی تعمیل کو یقینی بناتے ہوئے مجموعی پروفائل کی تصدیق کرتا ہے۔
ساختی سالمیت کی جانچ:
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اندرونی نقائص کا پتہ لگانے کے لیے پیالے کے جسم اور پسلیوں پر کی جاتی ہے (مثال کے طور پر، سکڑنے والے سوراخ >φ5 ملی میٹر کو مسترد کر دیا جاتا ہے)۔
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) زیادہ تناؤ والے علاقوں (دھاگے کی جڑیں، فلینج کناروں) میں سطح کی دراڑوں کی جانچ کرتا ہے، جس میں کسی بھی لکیری نقائص >1 ملی میٹر کے نتیجے میں مسترد ہوتے ہیں۔
مکینیکل پرفارمنس ٹیسٹنگ:
سختی کی جانچ (برائنل) یقینی بناتی ہے کہ پیالے کی سختی 180-230 ایچ بی ڈبلیو ہے، طاقت اور مشینی صلاحیت کو متوازن کرتی ہے۔
لوڈ ٹیسٹنگ میں ہائیڈرولک پریس کے ذریعے ریٹیڈ کرشنگ فورس کا 120% استعمال کرنا شامل ہے، ٹیسٹ کے بعد کے معائنے میں کوئی مستقل خرابی نہیں دکھائی دیتی ہے (انحراف ≤0.3 ملی میٹر)۔
اسمبلی اور فنکشنل ٹیسٹنگ:
باؤل لائنر اور ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی کے ساتھ آزمائشی فٹ مناسب سیدھ کی تصدیق کرتا ہے: لائنر سیٹیں محفوظ طریقے سے ڈووٹیل گرووز میں، اور ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی بغیر کسی بائنڈنگ کے آسانی سے گھومتی ہے۔
ڈسچارج اوپننگ کی پیمائش اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کی جاتی ہے کہ یہ ڈیزائن کے سائز (رواداری ±2 ملی میٹر) سے میل کھاتا ہے، مناسب مواد کے بہاؤ کی تصدیق کرتا ہے۔
