سینڈوِک مخروط کولہو فریم

**کون کولہو کے فریم باڈی کا تفصیلی تعارف اور تیاری کا عمل** مخروط کولہو کا فریم باڈی عام طور پر کاسٹ اسٹیل سے بنا ہوتا ہے اور اوپری فریم پر مشتمل ہوتا ہے۔ اور نچلا فریم مینوفیکچرنگ اور نقل و حمل کی سہولت کے لیے، اسے کولہو کے سائز کے مطابق کئی تہوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے اور بڑے کرشر کے فریم کے لیے اسے دو حصوں میں بھی بنایا جا سکتا ہے۔ ، پھر پنوں کے ساتھ لگا ہوا ہے اور فریم کو ڈیزائن کرتے وقت، یہ ضروری ہے کہ کولہو کے ان حصوں پر غور کیا جائے جہاں سب سے زیادہ تناؤ ہوتا ہے، اس دوران اوپری اور نیچے والے فریموں کے قریب ہوتے ہیں۔ مخصوص ڈیزائن، کرشنگ فورس کو افقی اور عمودی قوتوں میں تحلیل کیا جا سکتا ہے، اور کرشنگ فورس کی شدت کو حاصل کرنے کے لیے اس کی شدت کو 5 ایم پی اے پر شمار کیا جا سکتا ہے تاکہ اوپر کی جھاڑیوں کے وسط میں موجود قوت کی شدت بھی حاصل کی جا سکے۔ لمحہ توازن کی بنیاد پر۔ فلینج سیکشن کی طاقت کا حساب لگاتے وقت، موڑنے والی برداشت کی حد کو سڈول سائیکلک بوجھ کے مطابق لگایا جا سکتا ہے تاکہ یہ معلوم کیا جا سکے کہ آیا سیکشن محفوظ ہے۔ نچلے فریم کی طاقت کا حساب لگاتے وقت، مخصوص کیلکولیشن کرنے سے پہلے نچلے فریم فلینج کی قوت کی صورتحال کا تجزیہ کرنا ضروری ہے۔ ان میں سے، نچلے فریم کے پردیی فریم کا حساب کتاب دو پسلیوں کے درمیان یکساں طور پر تقسیم شدہ بوجھ کے ساتھ زیادہ سے زیادہ موڑنے والے لمحے کا حساب لگا سکتا ہے، اور پھر یہ طے کر سکتا ہے کہ آیا نچلے فریم کے ہر حصے کی طاقت پہلے سے حاصل کردہ قابل اجازت کی بنیاد پر کافی ہے۔ سڈول سائیکل کے لئے کشیدگی. نچلے فریم کے مینوفیکچرنگ کے عمل میں کچھ اہم نکات درج ذیل ہیں: 1. **رائزر ڈیزائن**: کاسٹ اسٹیل کے پرزوں کے لیے، رائزر ڈیزائن بہت اہم ہے۔ نچلے فریم کی ساختی خصوصیات کی بنیاد پر، فلینج پر تشکیل شدہ موصلیت کا ایک دائرہ ترتیب دیا جا سکتا ہے۔ فائدہ یہ ہے کہ موثر ماڈیولس کو 1.5 - 1.7 گنا بڑھایا جا سکتا ہے، اور مولڈنگ کے دوران رکھنا آسان ہے، جسے براہ راست ریت کے سانچے میں دفن کیا جا سکتا ہے، اور رائزر کا سائز بہت کم ہو جاتا ہے، جس سے دھات کی بچت ہوتی ہے اور اس میں بہتری آتی ہے۔ عمل کی پیداوار. اس کے علاوہ، سبسڈی کے ساتھ ایک گہرا رِزر درمیانی حصے میں رکھا جاتا ہے، اور گہرے رِزر کو بھی پردیی پھیلاؤ اور مرکزی باڈی کے چوراہے پر رکھا جاتا ہے۔ چونکہ گیئر کیویٹی اور مین باڈی کے اوپر پھیلے ہوئے حصے کا انٹرسیکشن ایک بڑا ہاٹ اسپاٹ ہے، اس لیے گیئر کیویٹی سے فلینج میں سبسڈی شامل کرنے کی ضرورت ہے اور فلینج پر نسبتاً بڑا رائزر رکھا جاتا ہے۔ یہ کھانا کھلانے کا اثر حاصل کرسکتا ہے اور مولڈنگ کو آسان بنا سکتا ہے۔ 2. **پیٹرن سٹرکچر ڈیزائن**: پرانے زمانے کی کاسٹنگ زیادہ تر ریت کے ایک سے زیادہ کور کو گہا بنانے کے لیے استعمال کرتی ہے، لیکن کاسٹنگ کی پیچیدہ ساخت کی وجہ سے،یہ اکثر کاسٹنگ کے ایک بڑے مجموعی جہتی انحراف کی طرف جاتا ہے۔ جہتی انحراف کو کم کرنے کے لیے، یہ ضروری ہے کہ کور کو کم کیا جائے، ریت کے سانچے کی پوزیشننگ ڈیٹم اور ریت کے کور کو ممکنہ حد تک متحد بنایا جائے، کور اسمبلی کے عمل کے دوران مجموعی غلطی سے بچیں، اس طرح کاسٹنگ کی جہتی درستگی کو بہتر بنایا جائے۔ لہذا، نچلا فریم ایک حوالہ کور اپنا سکتا ہے۔ عملی اطلاق کے نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ یہ جہتی غلطی کو بہت کم کر سکتا ہے۔ 3. **گیٹنگ سسٹم ڈیزائن**: نچلے فریم کے پگھلے ہوئے اسٹیل کے بڑے کل وزن اور لمبے وقت تک، اور زیادہ پگھلنے والے نقطہ اور کاسٹ اسٹیل کی ناقص روانی کی وجہ سے، گہا کی سکورنگ بڑی ہے۔ فلنگ کو تیز اور مستحکم بنانے کے لیے، نچلے فریم کاسٹنگ کے لیے نیچے کے انجیکشن بفرڈ گیٹنگ سسٹم کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ حساب کے بعد، فلینج کاسٹنگ کے سب سے بڑے حصے کے ساتھ پوزیشن ہے، اور فلانج پر بہت سے رائزر ہیں۔ اس حصے پر پگھلے ہوئے اسٹیل کو بہت آہستہ سے بڑھنے سے روکنے کے لیے، جس کے نتیجے میں رائزر بھرا نہیں جا رہا ہے، جس سے رائزر کے فیڈنگ اثر کو متاثر ہوتا ہے، یہاں بہانے کی رفتار کو بڑھانے کے لیے فلینج پر سپلیمنٹری ڈالنے کے لیے گیٹنگ کی ایک اضافی تہہ شامل کی جا سکتی ہے، تاکہ پگھلی ہوئی دھات گہا کو بھرنے کے لیے تیزی سے بڑھے اور کاسٹنگ کی خرابیوں سے بچ جائے جیسے کولڈ شٹ۔ شنک کولہو کے فریم کو انسٹال کرتے وقت، سخت عمودی اور افقی کو برقرار رکھا جانا چاہئے. بیس کی سنٹرل لائن کو اسپرٹ لیول اور پلمب بوب کے ساتھ بیس کی کنڈلی مشینی سطح پر چیک کیا جا سکتا ہے۔ پچروں کو ایڈجسٹ کرنے اور اینکر بولٹ کو سخت کرنے کے ساتھ بیس کے افقی کو ایڈجسٹ کرنے کے بعد، ثانوی گراؤٹنگ کا انعقاد کریں۔ جب دوسری گراؤٹنگ پرت سخت ہو جائے تو، ہائیڈرولک کون کولہو کے نیچے سے ایڈجسٹ کرنے والے ویجز کو دوبارہ ہٹا دیں، اس خلا کو سیمنٹ سے پُر کریں، اور پھر فریم کی تنصیب کی ضروریات کے مطابق چیک کریں۔ ہائیڈرولک شنک کولہو کی بنیاد کے افقی اور عمودی کو برقرار رکھنے سے مشین کے قابل اعتماد آپریشن کو یقینی بنایا جاسکتا ہے۔ دوسری صورت میں، تانبے کی آستین کے یک طرفہ رابطے کا سبب بننا، سنکی آستین کو پیسنا اور سگ ماہی کے آلے کے غیر معمولی آپریشن کا سبب بننا آسان ہے۔ اس کے علاوہ، مخروط کولہو کے اصل استعمال میں، اوپر کی طرف بڑھتے ہوئے فریم بشنگ کا مسئلہ درپیش ہو سکتا ہے۔ شنک کولہو کے آپریشن کے دوران، سنکی آستین فریم بشنگ کے مرکز میں رہتی ہے۔ مثالی طور پر، فریم بشنگ اور اردگرد کے درمیان 1.6 ملی میٹر کا فاصلہ ہے۔ تاہم، اصل آپریشن کے دوران، سنکی آستین ایک بڑی سینٹرفیوگل قوت پیدا کرتی ہے، جس سے اس کا موٹا کنارہ فریم بشنگ کے ساتھ ہمیشہ رگڑ کے رابطے میں رہنے پر مجبور ہوتا ہے، اور پتلا کنارہ فریم بشنگ کے ساتھ 3.2 ملی میٹر کا فاصلہ برقرار رکھتا ہے، جس کے نتیجے میں مخروطی سوراخ کا محور اور فریم کی مرکزی لائن حرکت اور موافقت۔ یہ فریم بشنگ کی اوپر کی طرف حرکت کی بیرونی وجہ ہے۔ اسی وقت،سنکی آستین کی اوپر کی طرف حرکت کی بیرونی وجہ کی وجہ سے، سنکی آستین پر اوپر کی طرف کام کرنے والی قوت ہونی چاہیے۔ آپریشن کے دوران، سنکی آستین اور فریم بشنگ کے درمیان رگڑ کے ذریعے اوپر کی طرف جانے والی قوت فریم بشنگ کو اوپر کی طرف لے جاتی ہے۔ یہ فریم بشنگ کی اوپر کی طرف حرکت کی اندرونی وجہ ہے۔ فریم بشنگ کی اوپر کی حرکت کو روکنے کے لیے، درج ذیل اقدامات کیے جا سکتے ہیں: - غیر فعال پیمائش: فریم پر 2 - 4 حد کے بلاکس لگائیں تاکہ فریم بشنگ کی حرکت اور اوپر کی حرکت کو روکا جا سکے۔ - فعال پیمائش: اصل استعمال کے دوران ڈرائنگ میں غلطیوں کو درست کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سنکی آستین کے شنک ہول کے محور اور فریم کی سنٹر لائن لائن کے آپریشن کے دوران دائرہ کے مرکز سے نیچے نہ آئے۔ شنک کولہو، اس طرح فریم بشنگ کی اوپر کی طرف حرکت کے مسئلے کو ختم کرتا ہے، مرمت کے لیے ڈاؤن ٹائم کو کم کرتا ہے، اور کولہو کے نارمل آپریشن کو یقینی بناتا ہے۔ واضح رہے کہ مختلف ماڈلز کے فریم باڈی اور کون کرشرز کی خصوصیات میں کچھ فرق ہو سکتا ہے، اور مخصوص تعارف اور مینوفیکچرنگ کا عمل مختلف ہو سکتا ہے۔ اصل پیداوار اور دیکھ بھال میں، اسے سازوسامان بنانے والے کی طرف سے فراہم کردہ تکنیکی ضروریات اور آپریشن کی وضاحتوں کے مطابق سختی سے انجام دیا جانا چاہیے۔ ایک ہی وقت میں، ٹیکنالوجی کی مسلسل ترقی کے ساتھ، مینوفیکچرنگ کے عمل کو بھی مسلسل بہتر اور بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ٹیکنالوجی کی مسلسل ترقی کے ساتھ، مینوفیکچرنگ کے عمل کو بھی مسلسل بہتر اور بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ٹیکنالوجی کی مسلسل ترقی کے ساتھ، مینوفیکچرنگ کے عمل کو بھی مسلسل بہتر اور بہتر بنایا جا سکتا ہے۔