ڈبل پینڈولم جبڑے کا کولہو، جس کی خصوصیت اس کے کمپیکٹ ڈھانچے اور حرکت پذیر جبڑے کی بیضوی رفتار (اخراج اور پیسنے کا امتزاج) سے ہوتی ہے، سادہ پینڈولم قسم کے مقابلے میں 15–30% زیادہ کارکردگی پیش کرتا ہے، جو درمیانے درجے کے سخت مواد (مثلاً، گرینائٹ، آئرن ایسک) کے لیے موزوں ہے۔ ملی میٹر
اس کے بنیادی اجزاء میں ایک فریم (کاسٹ یا ویلڈیڈ)، فکسڈ/موونگ جبڑے (ہائی کرومیم یا ZGMn13 لائنرز کے ساتھ)، ایک سنکی شافٹ (40Cr/42CrMo جعلی)، ایک ٹوگل پلیٹ (حفاظتی جزو)، اور ہائیڈرولک ایڈجسٹمنٹ سسٹم شامل ہیں۔ مینوفیکچرنگ میں پریزین فورجنگ (سنکی شافٹ فورجنگ ریشو ≥3)، لائنرز کا پانی سخت کرنا، اور سخت کوالٹی کنٹرول — خام مال کا UT معائنہ، بیئرنگ فٹ کلیئرنس (0.1–0.2 ملی میٹر)، اور 4 گھنٹے لوڈ ٹیسٹنگ (≥90% پارٹیکل سائز کی تعمیل) شامل ہے۔
کان کنی میں بڑے پیمانے پر ثانوی یا بنیادی کرشنگ آلات کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے (دھاتی/نان میٹل کچ دھاتیں)، تعمیراتی مواد (ری سائیکل شدہ ایگریگیٹس)، اور انفراسٹرکچر (روڈ بیس میٹریل)، یہ چھوٹی سے درمیانے درجے کی پیداوار لائنوں (10-200 t/h) میں بہتر ہوتا ہے جس کے لیے درمیانے درجے کی عمدہ کرشنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔
ڈبل پینڈولم جبڑے کولہو جبڑے کولہو کی وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والی اقسام میں سے ایک ہے۔ اس کا حرکت پذیر جبڑا بیک وقت سسپینشن شافٹ کے ارد گرد دوغلی حرکت کرتا ہے اور سنکی شافٹ کے ساتھ گردشی حرکت کرتا ہے، جس کے نتیجے میں ایک پیچیدہ بیضوی رفتار ہوتی ہے۔ یہ ڈیزائن ایک کمپیکٹ ڈھانچہ، اعلی کرشنگ کارکردگی، اور کم توانائی کی کھپت جیسے فوائد پیش کرتا ہے، جو اسے درمیانے درجے کے سخت مواد کے درمیانے اور باریک کرشنگ کے لیے موزوں بناتا ہے۔
I. ساخت اور ساخت
ڈبل پینڈولم جبڑے کولہو میں سادہ پینڈولم قسم کے مقابلے میں زیادہ کمپیکٹ ڈھانچہ ہوتا ہے۔ اس کے بنیادی اجزاء اور افعال درج ذیل ہیں:
1. کلیدی ساختی اجزاء
فریم: کرشنگ کے دوران تمام بوجھ برداشت کرتے ہوئے معاون فریم ورک کے طور پر کام کرتا ہے۔ یہ عام طور پر گرے کاسٹ آئرن (ایچ ٹی 250) یا ویلڈڈ اسٹیل ڈھانچے (Q355B) سے بنا ہوتا ہے، جو انٹیگرل یا ماڈیولر ڈیزائن میں دستیاب ہوتا ہے (آسان نقل و حمل اور تنصیب کے لیے)۔
فکسڈ جبڑا: فریم کی اگلی دیوار پر محفوظ، اس کی سطح کو ایک فکسڈ جبڑے کی پلیٹ (پہننے سے بچنے والے مواد جیسے ZGMn13 یا ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن سے بنا) کے ساتھ نصب کیا جاتا ہے، جو حرکت پذیر جبڑے کے ساتھ کرشنگ چیمبر بناتا ہے۔
حرکت پذیر جبڑا: ایک بنیادی حرکت پذیر جزو جو سنکی شافٹ سے اوپر بیرنگ کے ذریعے جڑا ہوا ہے اور نیچے ٹوگل پلیٹ سے جڑا ہوا ہے۔ اس کی سطح ایک حرکت پذیر جبڑے کی پلیٹ سے لیس ہے (فکسڈ جبڑے کی پلیٹ کے برابر مواد)۔ حرکت پذیر جبڑا بیضوی رفتار کی پیروی کرتا ہے (سب سے اوپر "s چھوٹا جھولا، نیچے کی طرف بڑا جھولا
سنکی شافٹ: 40Cr یا 42CrMo (فورجنگ ریشو ≥3) سے بنا ہوا، اسے گھومنے کے لیے ایک گھرنی کے ذریعے موٹر کے ذریعے چلایا جاتا ہے، جو حرکت پذیر جبڑے کو چلانے والے بنیادی جزو کے طور پر کام کرتا ہے۔ فلائی وہیل جڑواں کو متوازن کرنے اور کمپن کو کم کرنے کے لیے دونوں سروں پر نصب ہیں۔
ٹوگل پلیٹ: حرکت پذیر جبڑے کے نچلے حصے کو فریم کی پچھلی دیوار سے جوڑتا ہے، کرشنگ فورسز کو منتقل کرتا ہے اور ایک حفاظتی آلے کے طور پر کام کرتا ہے — اہم اجزاء کی حفاظت کے لیے ضرورت سے زیادہ بوجھ (مثلاً ناقابل کچلنے والا مواد) کے نیچے توڑنا۔ یہ عام طور پر ZG35CrMo سے بنا ہوتا ہے۔
ڈسچارج اوپننگ ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس: حرکت پذیر جبڑے اور نچلے حصے میں فکسڈ جبڑے کے درمیان خلا کو شیمز کو شامل کرکے یا ویجز کو ایڈجسٹ کرکے، آؤٹ پٹ پارٹیکل سائز (عام طور پر 10–300 ملی میٹر) کو کنٹرول کرتا ہے۔
چکنا کرنے کا نظام: کیلشیم پر مبنی چکنائی (آپریٹنگ درجہ حرارت ≤60°C) کا استعمال کرتے ہوئے سنکی شافٹ بیرنگ اور سسپنشن شافٹ بیرنگ پر چکنائی کے نپلز یا سنٹرلائزڈ چکنا کرنے والے آلات شامل ہیں تاکہ پہننے کے خلاف مزاحمت اور حرکت پذیر حصوں کی گرمی کی کھپت کو یقینی بنایا جا سکے۔
2. ساختی خصوصیات
سادہ پینڈولم قسم کے برعکس، ڈبل پینڈولم جبڑے کا کولہو حرکت پذیر جبڑے اور کنیکٹنگ راڈ کو ایک میں ضم کرتا ہے، "front زور ٹوگل plate" کو ختم کرتا ہے اور صرف ایک ٹوگل پلیٹ کو برقرار رکھتا ہے، جس کے نتیجے میں ایک آسان ڈھانچہ بنتا ہے۔ حرکت پذیر جبڑا سنکی شافٹ (سسپشن شافٹ کے طور پر بھی کام کرتا ہے) اور ٹوگل پلیٹ فلکرم دونوں کے گرد گھومتا ہے۔ کرشنگ چیمبر کے اوپری حصے میں ایک چھوٹا اسٹروک ہوتا ہے (مٹیریل کلیمپنگ کی سہولت فراہم کرتا ہے)، جب کہ نچلے حصے میں ایک بڑا اسٹروک ہوتا ہے (کرشنگ کی کارکردگی کو بڑھاتا ہے)، جس سے اس کی کارکردگی سادہ پینڈولم کی قسم سے 15-30٪ زیادہ ہوتی ہے۔
II مینوفیکچرنگ کا عمل
ڈبل پینڈولم جبڑے کے کولہو کی تیاری کے لیے پروسیسنگ کی درستگی اور کلیدی اجزاء کی مادی کارکردگی پر سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے، جس میں مندرجہ ذیل اہم عمل ہوتے ہیں:
فریم مینوفیکچرنگ
کاسٹ فریم: ریت کاسٹنگ (گرے کاسٹ آئرن ایچ ٹی 250) استعمال کیا جاتا ہے، جس کا پگھلنے والا درجہ حرارت 1400–1450°C ہے۔ کاسٹ کرنے کے بعد، عمر بڑھنے کا علاج (24 گھنٹے کے لیے 200-250 ° C) اندرونی تناؤ کو ختم کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ ایچ بی 180-220 پر سختی کو کنٹرول کرنے کے لیے اہم حصے (مثلاً بیئرنگ سیٹیں) اینیلنگ (600–650°C) سے گزرتے ہیں۔
ویلڈیڈ فریم: Q355B سٹیل پلیٹیں کاٹ دی جاتی ہیں، بیولڈ اور ویلڈڈ ہوتی ہیں (E5015 الیکٹروڈ کا استعمال کرتے ہوئے)۔ ویلڈنگ کے بعد، اخترتی کو روکنے کے لیے وائبریٹری ایجنگ یا سٹریس ریلیف اینیلنگ (550–600°C) کی جاتی ہے۔ غیر تباہ کن جانچ (UT، لیول II کی اہلیت) ویلڈنگ کے بعد کی جاتی ہے۔
سنکی شافٹ مینوفیکچرنگ
خام مال: 40Cr گول اسٹیل کو فورجنگ ریشو ≥3 کے ساتھ خالی جگہوں میں جعل (مفت فورجنگ) کیا جاتا ہے (اناج کی تطہیر کو یقینی بنانے کے لیے)۔ جعل سازی کے بعد، HB200–230 کی سختی حاصل کرنے کے لیے نارملائزنگ (860–880°C ایئر کولنگ) کی جاتی ہے۔
مشیننگ: HRC28–32 تک پہنچنے کے لیے رف موڑ کے بعد بجھانا اور ٹیمپرنگ (840–860°C تیل بجھانا + 580–600°C ٹیمپرنگ) ہوتا ہے۔ سنکی سیکشن اور جرنل کو را ≤1.6 μm کی سطح کی کھردری کے ساتھ آئی ٹی 6 رواداری کی طرف تبدیل کر دیا گیا ہے۔ مقناطیسی ذرہ معائنہ (ایم ٹی) آخر کار اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کیا جاتا ہے کہ کوئی دراڑ نہ ہو۔
حرکت پذیر جبڑے اور لائنر مینوفیکچرنگ
حرکت پذیر جبڑے کی باڈی: ZG35CrMo سے بنا، یہ تناؤ کو ختم کرنے کے لیے کاسٹ کرنے کے بعد اینیلنگ سے گزرتا ہے، جس کے بعد کھردری مشینی کے بعد بجھانے اور ٹیمپرنگ (HRC25–30) ہوتی ہے۔ اہم حصے (مثلاً، بیئرنگ ہولز) IT7 رواداری کے لیے فنش بورر ہیں، سنکی شافٹ کے ساتھ 0.1–0.2 ملی میٹر کی فٹ کلیئرنس کے ساتھ۔
لائنرز: ZGMn13 ہائی مینگنیج اسٹیل (پانی کو سخت: 1050–1100 ° C تک گرم کیا جاتا ہے، پکڑا جاتا ہے، اور کام کو سخت کرنے والی خصوصیات کے ساتھ مستند ڈھانچہ حاصل کرنے کے لیے پانی سے بجھایا جاتا ہے) یا ہائی کرومیم کاسٹ آئرن (Cr15–20، HRC60–65، سخت چٹان کے لیے موزوں) استعمال کیا جاتا ہے۔ لائنرز کو 1-2 ملی میٹر بفر گیپ کے ساتھ بولٹ یا ویجز کے ذریعے جبڑے کے جسم پر لگایا جاتا ہے۔
پلیٹ اور ٹرانسمیشن کے اجزاء کو ٹوگل کریں۔
ٹوگل پلیٹ: زیڈ جی 35 یا QT500-7 سے بنی، یہ کاسٹ کرنے کے بعد تناؤ سے نجات کے عمل سے گزرتی ہے۔ دونوں سروں پر رابطے کی سطحوں کو را ≤6.3 μm کی سطح کی کھردری میں ملائی جاتی ہے تاکہ حرکت پذیر جبڑے اور فریم کے ساتھ لچکدار بیان کو یقینی بنایا جا سکے۔
پللی اور فلائی وہیل: گرے کاسٹ آئرن ایچ ٹی 200 سے کاسٹ، وہ مستحکم آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے جامد توازن کی جانچ (سنکی ≤0.05 ملی میٹر/کلو) سے گزرتے ہیں۔
III کوالٹی کنٹرول کے عمل
سازوسامان کی کارکردگی اور سروس کی زندگی کو یقینی بنانے کے لیے، مینوفیکچرنگ کے دوران متعدد کوالٹی کنٹرول اقدامات لاگو کیے جاتے ہیں:
خام مال کا معائنہ
سٹیل کی پلیٹیں، گول سٹیل، اور دیگر خام مال کو مادی سرٹیفکیٹ فراہم کرنا ضروری ہے (مثلاً، کیمیائی ساخت اور مکینیکل پراپرٹی رپورٹس)۔ نمونے لینے کا عمل سپیکٹرل تجزیہ (عنصر کے مواد کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لیے) اور ٹینسائل ٹیسٹنگ کے لیے کیا جاتا ہے (ٹینسائل کی طاقت اور پیداوار کی طاقت کی تصدیق کے لیے)۔
کاسٹنگ (فریمز، حرکت کرتے جبڑے وغیرہ) بصری معائنہ سے گزرتے ہیں (کوئی سوراخ یا سکڑاؤ نہیں)، الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT، اندرونی نقائص ≤Φ3 ملی میٹر)، اور سختی کی جانچ (مثال کے طور پر، ایچ ٹی 250 سختی ≥ایچ بی 180)۔
کلیدی اجزاء کی پروسیسنگ درستگی کا کنٹرول
سنکی شافٹ: جرنل گول پن کی خرابی ≤0.01 ملی میٹر، سماکشی غلطی ≤0.02 ملی میٹر/م، کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین کا استعمال کرتے ہوئے معائنہ کیا گیا۔
موونگ جو بیئرنگ ہول: سنکی شافٹ کے ساتھ فٹ کلیئرنس کو فیلر گیجز کا استعمال کرتے ہوئے چیک کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ 0.1–0.2 ملی میٹر کے اندر ہے۔ ضرورت سے زیادہ کلیئرنس شور اور پہننے کا سبب بنتا ہے۔
کرشنگ چیمبر کے طول و عرض: فکسڈ جبڑے اور حرکت پذیر جبڑے کے درمیان ہم آہنگی کی خرابی ≤0.5 ملی میٹر/m (اوپر اور نیچے)، ناہموار آؤٹ پٹ پارٹیکل سائز سے بچنے کے لیے لیزر لیول کا استعمال کرتے ہوئے کیلیبریٹ کی گئی ہے۔
اسمبلی کوالٹی کنٹرول
بیئرنگ اسمبلی: ہیٹ فٹنگ (بیرنگ کو 80-100 ° C تک گرم کرنے) کا استعمال سخت ہتھوڑے سے اخترتی سے بچنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ اسمبلی کے بعد، سنکی شافٹ کو بغیر جیمنگ کے ہاتھ سے گھومنا چاہیے، محوری حرکت ≤0.3 ملی میٹر کے ساتھ۔
پلیٹ کنکشن کو ٹوگل کریں: حرکت پذیر جبڑے اور فریم کے ساتھ رابطے کی سطحوں کو چکنائی کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے، اور یکساں قوت کی تقسیم کے لیے ≤0.1 ملی میٹر کو یقینی بنانے کے لیے فیلر گیجز کے ساتھ کلیئرنس کی جانچ کی جاتی ہے۔
نو لوڈ اور لوڈ ٹیسٹنگ
بغیر لوڈ ٹیسٹ: 2 گھنٹے کا آپریشن جس میں درجہ حرارت میں اضافہ ≤40°C (ماحول سے اوپر)، کوئی غیر معمولی کمپن نہیں (طول و عرض ≤0.1 ملی میٹر)، اور شور ≤85 ڈی بی۔
لوڈ ٹیسٹ: ≥90% آؤٹ پٹ پارٹیکل سائز کی تعمیل (فی سیٹ ڈسچارج اوپننگ)، یکساں لائنر پہننے، اور مقامی ضرورت سے زیادہ گرمی کے ساتھ درمیانے سخت مواد (مثلاً چونا پتھر) کو 4 گھنٹے کرش کرنا۔
چہارم پیداوار لائنوں اور صنعتوں میں اہم درخواستیں
1. پیداوار لائنوں میں کردار
ڈبل پینڈولم جبڑے کولہو بنیادی طور پر ایک کے طور پر کام کرتا ہے۔ ثانوی کرشنگ کا سامان (پہلے سے پسے ہوئے مواد کی پروسیسنگ) یا بطور بنیادی کرشنگ کا سامان چھوٹے اور درمیانے درجے کی پیداوار لائنوں میں۔ اس کے بنیادی افعال میں شامل ہیں:
مزید پہلے سے کچلنے والے مواد (مثلاً 100–300 ملی میٹر) سے 20-100 ملی میٹر تک کچلنا، بعد میں شنک کرشنگ یا ریت بنانے کے لیے کوالیفائیڈ خام مال فراہم کرنا۔
حرکت پذیر جبڑے کی پیچیدہ رفتار کو 挤压，موڑنے اور پیسنے والے مواد کو استعمال کرتے ہوئے، کرشنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانا (سادہ پینڈولم کی قسم سے 15-30% زیادہ)، درمیانے سخت مواد کو کچلنے کے لیے موزوں ہے (مثلاً، گرینائٹ، لوہا)۔
2. انڈسٹری ایپلی کیشنز
کان کنی کی صنعت: دھاتی کچ دھاتیں (لوہا، تانبا، سونا) اور غیر دھاتی کچ دھاتیں (چونا پتھر، کوارٹج ریت) کو درمیانے اور باریک کچلنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، گیند کی چکی پیسنے کے لیے پہلے سے پسے ہوئے لوہے (200-300 ملی میٹر) کو 50-100 ملی میٹر تک کچلنا۔
تعمیراتی مواد کی صنعت: تعمیراتی فضلہ (کنکریٹ کے بلاکس، اینٹوں) کو کچل کر ری سائیکل شدہ ایگریگیٹس (5–30 ملی میٹر) پیدا کرنا؛ سیمنٹ اور چونے کی پیداوار کے لیے چونا پتھر، جپسم وغیرہ کو کچلنا۔
ہائی وے اور ریلوے کی تعمیر: سخت پتھروں (بیسالٹ، گرینائٹ) کو کچل کر یکساں پارٹیکل گریڈنگ کے ساتھ روڈ بیس ایگریگیٹس (10-30 ملی میٹر) پیدا کرنا۔
میٹالرجیکل انڈسٹری: کوک، لوہے اور دیگر خام مال کو کچل کر بلاسٹ فرنس کو سمیلٹنگ کے لیے قابل مواد فراہم کرنا۔
کیمیکل انڈسٹری: کھاد اور کیمیائی خام مال کی پروسیسنگ کے لیے فاسفیٹ راک، پائرائٹ وغیرہ کو کچلنا۔
سادہ پینڈولم جبڑے کولہو کے مقابلے میں، ڈبل پینڈولم کی قسم زیادہ کمپیکٹ اور موثر ہے، جو اسے محدود جگہ اور درمیانی صلاحیت کی ضروریات (10-200 t/h) کے ساتھ پیداواری لائنوں کے لیے موزوں بناتی ہے، اور چھوٹے اور درمیانے سائز کے کرشنگ پروجیکٹس میں ایک عام سامان ہے۔
