بال ملز

1. بال مل کا تعارف

بال مل کرشنگ کے بعد مواد کو کچلنے کا کلیدی سامان ہے۔

بال مل صنعتی پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال ہونے والی ہائی فائن پیسنے والی مشینوں میں سے ایک ہے، اور اس کی بہت سی اقسام ہیں، جیسے ٹیوب بال مل، راڈ بال مل، سیمنٹ بال مل، سپر فائن لیمینیٹڈ مل، ہینڈ بال مل، افقی بال مل، بال مل بیئرنگ بش، انرجی سیونگ بال مل، بال مل، بال مل، اوور فلو مل، بال مل۔ گیند کی چکی

گیند کی چکی مختلف کچ دھاتوں اور دیگر مواد کو پیسنے کے لیے موزوں ہے۔ یہ معدنی پروسیسنگ، تعمیراتی مواد اور کیمیائی صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ اور اسے خشک اور گیلے پیسنے کے طریقوں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ خارج ہونے کے مختلف طریقوں کے مطابق، اسے دو اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: گرڈ کی قسم اور اوور فلو کی قسم۔ سلنڈر کی شکل کے مطابق، اسے چار اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: مختصر ٹیوب بال مل، لمبی ٹیوب بال مل، ٹیوب مل اور شنک مل۔

2. بال مل کام کرنے کے اصول

گیند کی چکی ایک افقی سلنڈر، مواد کو کھانا کھلانے اور خارج کرنے کے لیے ایک کھوکھلی شافٹ، اور ایک پیسنے والا سر پر مشتمل ہے۔ سلنڈر ایک لمبا سلنڈر ہے جس میں سلنڈر میں پیسنے والی باڈی نصب ہوتی ہے۔ سلنڈر اسٹیل پلیٹ سے بنا ہے۔ اسٹیل لائنر کو سلنڈر پر لگا دیا گیا ہے۔ عام طور پر، پیسنے والی باڈی ایک اسٹیل کی گیند ہوتی ہے، جسے مختلف قطر اور ایک خاص تناسب کے مطابق سلنڈر میں پیک کیا جاتا ہے۔ پیسنے والی باڈی اسٹیل سے بھی بن سکتی ہے۔ پیسنے والے مواد کے ذرہ سائز کے مطابق انتخاب کریں۔ مواد کو بال مل کے فیڈ اینڈ پر کھوکھلی شافٹ کے ذریعہ سلنڈر میں لادا جاتا ہے۔ جب گیند کی چکی کا سلنڈر گھومتا ہے تو، پیسنے والی باڈی جڑتا، سینٹرفیوگل فورس اور رگڑ کی وجہ سے سلنڈر لائنر سے منسلک ہوتی ہے۔ سلنڈر کے ذریعے لے جایا جاتا ہے، جب اسے ایک خاص اونچائی پر لایا جاتا ہے، تو اسے اپنی کشش ثقل کی وجہ سے نیچے پھینک دیا جاتا ہے۔ گرنے والا پیسنے والا جسم سلنڈر میں موجود مواد کو پرکشیپی کی طرح کچل دے گا۔

مواد فیڈنگ ڈیوائس کے کھوکھلی شافٹ کے ذریعے یکساں طور پر مل کے پہلے چیمبر میں داخل ہوتا ہے۔ مل کے پہلے چیمبر کے اندر ایک سٹیپ لائنر یا نالیدار لائنر ہوتا ہے۔ چیمبر سٹیل کی گیندوں کی مختلف وضاحتوں سے لیس ہے۔ اونچائی کے بعد گرنے سے مواد پر شدید دھچکا اور پیسنے کا اثر پڑتا ہے۔ مواد کے پہلے گودام میں کچے پیسنے تک پہنچنے کے بعد، یہ سنگل لیئر پارٹیشن بورڈ کے ذریعے دوسرے گودام میں داخل ہوتا ہے۔ مواد کو مزید پیسنے کے لیے گودام کو فلیٹ لائنرز اور سٹیل کی گیندوں کے ساتھ قطار میں رکھا گیا ہے۔ پیسنے کے عمل کو مکمل کرنے کے لیے پاؤڈر کو ان لوڈنگ گریٹ کے ذریعے خارج کیا جاتا ہے۔

جب بیرل گھومتا ہے تو پیسنے والا جسم بھی پھسل جاتا ہے۔ سلائڈنگ کے عمل کے دوران، مواد زمین ہے. پیسنے کے اثر کو مؤثر طریقے سے استعمال کرنے کے لیے، مواد کو بڑے ذرہ سائز کے ساتھ پیستے وقت، پیسنے والا جسم ٹھیک ہوتا ہے۔ پارٹیشن بورڈ کے ذریعہ دو حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے، یہ ایک ڈبل سائلو بن جاتا ہے۔ جب مواد پہلے سائلو میں داخل ہوتا ہے، تو اسے سٹیل کی گیند سے کچل دیا جاتا ہے۔ جب مواد دوسرے سائلو میں داخل ہوتا ہے، تو اسٹیل کا حصہ مواد کو پیستا ہے، اور زمینی کوالیفائیڈ مواد خارج ہونے والے سرے سے کھوکھلا ہوتا ہے۔ جب شافٹ کو چھوٹے فیڈ ذرات، جیسے ریت نمبر 2 سلیگ اور موٹے فلائی ایش کے ساتھ مواد کو پیسنے کے لیے ڈسچارج کیا جاتا ہے، تو مل کا بیرل بغیر کسی پارٹیشن کے سنگل سائلو بیرل مل کے طور پر بن سکتا ہے، اور پیسنے والی باڈی بھی اسٹیل سے بن سکتی ہے۔

خام مال کو کھوکھلی شافٹ جرنل کے ذریعے کھوکھلی سلنڈر میں پیسنے کے لیے کھلایا جاتا ہے۔ سلنڈر مختلف قطر کے پیسنے والے میڈیا (اسٹیل کی گیندوں، اسٹیل کی سلاخوں یا بجری وغیرہ) سے لیس ہے۔ جب سلنڈر افقی محور کے گرد ایک خاص رفتار سے گھومتا ہے، تو سلنڈر میں موجود درمیانے اور خام مال کو سلنڈر سے الگ کر دیا جائے گا کیونکہ سلنڈر سینٹرفیوگل فورس اور رگڑ قوت کے عمل کے تحت ایک خاص اونچائی تک پہنچ جاتا ہے۔ جسم کی دیوار کے گرنے یا نیچے گرنے کا امکان ہے، اثر قوت کی وجہ سے ایسک کو کچلنا۔ ایک ہی وقت میں، مل کی گردش کے دوران، پیسنے والی میڈیا کے درمیان سلائڈنگ تحریک بھی خام مال پر پیسنے کا اثر ہے. زمینی مواد کو کھوکھلی جرنل کے ذریعے خارج کیا جاتا ہے۔

3. گیند مل لوڈنگ

بال مل میں سٹیل کی گیند کا بنیادی کام مواد کو متاثر کرنا اور کچلنا ہے، اور یہ پیسنے میں بھی ایک خاص کردار ادا کرتا ہے۔ لہذا، سٹیل کی گیندوں کی درجہ بندی کا مقصد ان دو ضروریات کو پورا کرنا ہے۔ کرشنگ اثر براہ راست پیسنے کی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے اور بالآخر بال مل کی پیداوار کو متاثر کرتا ہے۔ کرشنگ کی ضروریات کو پورا کیا جا سکتا ہے یا نہیں اس کا انحصار اس بات پر ہے کہ آیا سٹیل کی گیندوں کی درجہ بندی مناسب ہے، بشمول سٹیل کی گیندوں کا سائز، گیند کے قطر کی تعداد، اور مختلف وضاحتوں کی بال پوزیشن۔ تناسب وغیرہ۔

ان پیرامیٹرز کا تعین کرنے کے لیے، آپ کو بال مل کے سائز، بال مل کی اندرونی ساخت، پروڈکٹ کی خوبصورتی کی ضروریات اور دیگر عوامل، پیسنے والے مواد کی خصوصیات (پیسنے میں آسان، ذرہ کا سائز، وغیرہ) پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔

مواد کو مؤثر طریقے سے کچلنے کے لیے، درجہ بندی کا تعین کرتے وقت کئی اصولوں پر عمل کرنا ضروری ہے:

سب سے پہلے، سٹیل کی گیند میں کافی اثر قوت ہونی چاہیے تاکہ بال مل کی سٹیل گیند میں ذرات کے مواد کو کچلنے کے لیے کافی توانائی ہو، جس کا براہ راست تعلق سٹیل کی گیند کے زیادہ سے زیادہ بال قطر سے ہوتا ہے۔

دوم، سٹیل کی گیند کا مواد پر کافی اثر انداز ہونا ضروری ہے، جس کا تعلق سٹیل کی گیند کے بھرنے کی شرح اور بال کے اوسط قطر سے ہے۔ جب بھرنے کی مقدار مستقل ہو تو، کافی اثر قوت کو یقینی بنانے کی بنیاد کے تحت، پیسنے والی باڈی کے قطر کو کم کرنے کی کوشش کریں اور کرشنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے مواد پر اثرات کی تعداد کو بڑھانے کے لیے اسٹیل کی گیندوں کی تعداد میں اضافہ کریں۔

آخر میں، مٹیریل کے پاس مل میں رہائش کا کافی وقت ہے اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ مواد کو مکمل طور پر کچل دیا گیا ہے، جس کے لیے اسٹیل کی گیند کو مواد کے بہاؤ کی شرح کو کنٹرول کرنے کی ایک خاص صلاحیت کی ضرورت ہوتی ہے۔

نام نہاد دو مرحلے کی گیند کی درجہ بندی کا طریقہ یہ ہے کہ قطر میں بڑے فرق کے ساتھ دو مختلف سائز کی سٹیل کی گیندیں استعمال کی جائیں۔ نظریاتی بنیاد یہ ہے کہ بڑی گیندوں کے درمیان خلا کو چھوٹی گیندوں سے پُر کیا جاتا ہے تاکہ سٹیل کی گیندوں کی پیکنگ کثافت کو مکمل طور پر بڑھایا جا سکے۔ اس طرح، ایک طرف، اثر کی صلاحیت اور مل کے اثرات کی تعداد کو بہتر بنایا جا سکتا ہے، جو پیسنے والے جسم کی فعال خصوصیات کے مطابق ہے۔ دوسری طرف، زیادہ بلک کثافت مواد کو ایک خاص پیسنے کا اثر حاصل کرنے کے قابل بناتی ہے۔ دو مرحلے کی گیند کی تقسیم میں، بڑی گیند کا بنیادی کام مواد کو متاثر کرنا اور کچلنا ہے۔ چھوٹی گیند کا پہلا کام بڑی گیندوں کے درمیان خلا کو پُر کرنا اور مادی بہاؤ کی شرح کو کنٹرول کرنے اور پیسنے کی صلاحیت کو بڑھانے کے لیے پیسنے والے جسم کی بلک کثافت میں اضافہ کرنا ہے۔ یہ توانائی کی منتقلی کا کردار ادا کرتا ہے اور بڑی گیند کی اثر توانائی کو مواد میں منتقل کرتا ہے۔ تیسرا یہ ہے کہ خلا میں موجود موٹے ذرات کو نچوڑ کر بڑی گیند کے اثر والے حصے میں رکھیں۔ 

4. بال مل مکینیکل ڈھانچہ

بال مل فیڈنگ پارٹ، ڈسچارج پارٹ، گھومنے والا حصہ، ٹرانسمیشن پارٹ (ریڈیوسر، چھوٹا ٹرانسمیشن گیئر، موٹر، الیکٹرک کنٹرول) اور دیگر اہم حصوں پر مشتمل ہے۔ کھوکھلی شافٹ کاسٹ اسٹیل سے بنی ہے، اندرونی استر ہٹنے کے قابل ہے، بڑے روٹری گیئر کو کاسٹنگ ہوبنگ کے ذریعے پروسیس کیا جاتا ہے، اور سلنڈر کو پہننے سے بچنے والے لائنر کے ساتھ جڑا ہوا ہے، جس میں پہننے کی اچھی مزاحمت ہے۔ مشین آسانی سے چلتی ہے اور قابل اعتماد طریقے سے کام کرتی ہے۔

بال مل کی مرکزی باڈی میں ایک سلنڈر شامل ہوتا ہے، جس میں سلنڈر میں لباس مزاحم مواد سے بنی استر ڈالی جاتی ہے، ایسے بیرنگ ہوتے ہیں جو سلنڈر کو لے جاتے ہیں اور اس کی گردش کو برقرار رکھتے ہیں، اور ڈرائیونگ پارٹس جیسے موٹر، ٹرانسمیشن گیئرز، پلیاں، اور وی بیلٹ ہوتے ہیں۔

جہاں تک بلیڈ کہلانے والے حصوں کا تعلق ہے، وہ عام طور پر اہم اجزاء نہیں ہوتے ہیں۔ فیڈ اینڈ کے کمپوننٹ انلیٹ میں اندرونی سرپل بلیڈ کو اندرونی سرپل بلیڈ کہا جا سکتا ہے، اور خارج ہونے والے سرے کے جزو کے آؤٹ لیٹ میں اندرونی سرپل بلیڈ کو اندرونی سرپل بلیڈ بھی کہا جا سکتا ہے۔

اس کے علاوہ، اگر ڈسچارج کے اختتام پر معاون آلات میں سکرو کنویئر کا استعمال کیا جاتا ہے، تو آلات میں اسپائرل بلیڈ کہلانے والے حصے ہوں گے، لیکن سختی سے کہا جائے تو یہ اب گیند کی چکی کا حصہ نہیں ہے۔

مواد اور خارج ہونے والے مادہ کے طریقہ کار کے مطابق، خشک گیند کی چکی اور گیلے گرڈ بال مل کو منتخب کیا جا سکتا ہے. توانائی کی بچت والی بال مل کم چلنے والی مزاحمت اور اہم توانائی کی بچت کے اثر کے ساتھ خود سیدھ میں آنے والی ڈبل قطار ریڈیل کروی رولر بیرنگ کو اپناتی ہے۔ بیرل کے حصے میں، اصل بیرل کے خارج ہونے والے سرے پر مخروطی بیرل کا ایک حصہ شامل کیا جاتا ہے، جو نہ صرف مل کے موثر حجم کو بڑھاتا ہے، بلکہ بیرل میں درمیانی تقسیم کو بھی زیادہ معقول بناتا ہے۔ یہ پروڈکٹ بڑے پیمانے پر نان فیرس دھاتوں، فیرس دھاتوں، غیر دھاتی معدنی پروسیسنگ پلانٹس، کیمیائی اور تعمیراتی مواد کی صنعتوں میں مواد پیسنے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔

5. گیند کی چکی کی اشیاء

گیند مل گیئر

بال مل کے لوازمات میں بال مل گیئر، بال مل پنین، بال مل ہولو شافٹ، بال مل گیئر رنگ، بال مل گیئر رنگ، بال مل سٹیل بال، بال مل کمپارٹمنٹ پلیٹ، بال مل ٹرانسمیشن ڈیوائس، بال مل بیئرنگ، بال مل اینڈ لائننگ وغیرہ شامل ہیں۔

بال مل کے بڑے گیئر کا مواد انتخاب:

بڑے گیئرز کے کام کرنے کے حالات کے مطابق، بڑے گیئرز عام طور پر درج ذیل مواد سے بنے ہوتے ہیں۔

(1) درمیانی کاربن ساختی اسٹیل

(2) درمیانے کاربن کھوٹ ساختی اسٹیل

(3) کاربرائزڈ سٹیل

(4) نائٹرائیڈ سٹیل

بال مل کے بڑے گیئر کی ساخت میں مختلف استعمال کی ضروریات کی وجہ سے مختلف شکلیں ہیں، لیکن تکنیکی نقطہ نظر سے، گیئر کو دو حصوں پر مشتمل سمجھا جا سکتا ہے: رنگ گیئر اور وہیل باڈی۔ رنگ گیئر پر گیئر دانتوں کی تقسیم کے مطابق، اسے سیدھے دانتوں، ہیلیکل دانتوں اور ہیرنگ بون دانتوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

مینوفیکچرنگ کا عمل اور بال ملز کا کوالٹی کنٹرول

I. بال ملز کی تیاری کا عمل

1. بنیادی اجزاء کی تیاری

(1) سلنڈر مینوفیکچرنگ

• مواد کا انتخاب: عام طور پر Q345R (دباؤ والے برتنوں کے لیے کم الائے سٹیل) یا Q235B (کاربن ساختی سٹیل) استعمال کرتا ہے۔ موٹائی (16–50mm) کا تعین آلات کی خصوصیات اور آپریٹنگ حالات (مثلاً پیسنے کی سختی، سنکنرنی) کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔

• پروسیسنگ کے مراحل:

1. اسٹیل پلیٹ کاٹنا: CNC شعلہ کٹنگ یا پلازما کٹنگ کا استعمال اسٹیل پلیٹوں کو 扇形坯料 (سیکٹر خالی جگہوں) میں کاٹنے کے لیے کیا جاتا ہے جو سلنڈر کے کھلے ہوئے طول و عرض سے مماثل ہے، جس میں ویلڈنگ الاؤنسز محفوظ ہیں۔

2. رولنگ اور تشکیل: ایک بڑی رولنگ مشین خالی جگہوں کو بیلناکار شکل میں موڑتی ہے، گول پن کی غلطی ≤1mm/m اور سیدھی غلطی ≤0.5mm/m کو یقینی بناتی ہے۔

3. ویلڈنگ سیون: ڈوبی ہوئی آرک ویلڈنگ کا اطلاق طولانی سیون (سلنڈر کے محوری جوڑوں) پر ہوتا ہے۔ ویلڈنگ کے بعد، ویلڈنگ کے تناؤ کو ختم کرنے کے لیے 24 گھنٹے عمر بڑھنے کا علاج کیا جاتا ہے۔ اسٹیل پلیٹ کی چوڑائی سے زیادہ لمبے سلنڈروں کے لیے، سمیٹری ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہوئے طواف کے سیون (شعاعی جوڑ) کو ویلڈیڈ کیا جاتا ہے تاکہ اخترتی کو کم کیا جا سکے۔

4. گول پن کیلیبریشن: گول کرنے والی مشین ویلڈڈ سلنڈر کی بیضوی پن کو درست کرتی ہے تاکہ اینڈ کیپس کے ساتھ اسمبلی کی درستگی کو یقینی بنایا جا سکے۔

(2) اینڈ کیپ مینوفیکچرنگ

• مواد کا انتخاب: اکثر ZG35CrMo (ایلائے کاسٹ اسٹیل) یا Q345R کے ویلڈڈ ڈھانچے کا استعمال کرتا ہے (ویلڈڈ اینڈ کیپس بڑی بال ملز کے لیے عام ہیں، جبکہ کاسٹ اینڈ کیپس چھوٹی کے لیے استعمال ہوتی ہیں)۔

• پروسیسنگ کے مراحل:

1. معدنیات سے متعلق / ویلڈنگ کی تشکیل: کاسٹ اینڈ کیپس ریت کاسٹنگ یا کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کے ذریعے تیار کی جاتی ہیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کوئی سکڑ یا شگاف نہ ہو۔ ویلڈڈ اینڈ کیپس سٹیل پلیٹوں کو کاٹنے اور ویلڈنگ کے ذریعے بنتی ہیں، اس کے بعد خامی کا پتہ لگانا۔

2. مشینی: عمودی لیتھز مشین سپیگٹ (سلنڈر سے جڑنے کا مرحلہ) اور بیئرنگ سیٹ ہول (کھوکھلی شافٹ انسٹال کرنے کے لیے)، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ اسپیگٹ قطر کی رواداری IT7 ہے اور سطح کی کھردری را ≤1.6μm ہے۔

3. سلنڈر سے کنکشن: اینڈ کیپس سلنڈر سے فلینج بولٹ یا ویلڈنگ کے ذریعے جڑی ہوتی ہیں (ویلڈنگ بڑی بال ملز کے لیے عام ہے)۔ سیگمنٹڈ ہموار ویلڈنگ کا استعمال اخترتی کو روکنے کے لیے کیا جاتا ہے۔

(3) کھوکھلی شافٹ مینوفیکچرنگ

• مواد کا انتخاب: عام طور پر 45# اسٹیل فورجنگز یا ZG45CrNiMo (الائے کاسٹ اسٹیل)۔ جعل سازی بجھانے اور ٹمپرنگ سے گزرتی ہے (سختی: 220–260HBW)۔

• پروسیسنگ کے مراحل:

1. جعل سازی: اسٹیل بلٹس کو 1100–1200 ° C پر گرم کیا جاتا ہے اور کھلے ڈائی فورجنگ یا ڈائی فورجنگ کے ذریعے بنتے ہیں، اس کے بعد تناؤ کو ختم کرنے کے لیے اینیلنگ کی جاتی ہے۔

2. کھردرا مشینی: بیرونی دائرے اور اندرونی سوراخ (فیڈنگ/ڈسچارج چینل) کو 3-5 ملی میٹر کے فنشنگ الاؤنس کے ساتھ موڑنا۔

3. گرمی کا علاج: بجھانا اور ٹیمپرنگ مکینیکل خصوصیات کو یقینی بناتا ہے (تناؤ کی طاقت ≥600MPa، اثر سختی ≥30J/سینٹی میٹر²)۔

4. صحت سے متعلق مشینی: CNC لیتھز مشین کو جرنل (مین بیئرنگ کے ساتھ ملانے والی سطح) کو آئی ٹی 6 رواداری اور سطح کی کھردری را ≤0.8μm، بیئرنگ کے ساتھ فٹنگ کی درستگی کو یقینی بناتی ہے۔

(4) ٹرانسمیشن سسٹم مینوفیکچرنگ

• بڑا گیئر:

• مواد: ZG35SiMn (کاسٹ اسٹیل) یا 42CrMo فورجنگ، دانتوں کی سطح بجھانے کے ساتھ (سختی: 35–45HRC)۔

• پروسیسنگ: کاسٹنگ/فورجنگ کے بعد، کھردرا موڑ دیا جاتا ہے، اس کے بعد بجھانا اور ٹیمپرنگ ہوتا ہے۔ بیرونی دائرے اور سرے کے چہرے کو درست طریقے سے موڑ دیا جاتا ہے، پھر دانت بنانے کے لیے ہوبنگ کی جاتی ہے۔ آخر میں، دانتوں کی سطح کو بجھانے اور پیسنے کا اطلاق ہوتا ہے (درستگی: گریڈ 6 فی جی بی/T 10095.1-2008)۔

• چھوٹا گیئر:

• مواد: 40CrNiMoA فورجنگ، مجموعی طور پر بجھانے اور ٹیمپرنگ کے ساتھ دانتوں کی سطح کو بجھانا (سختی: 45–50HRC)۔

• پروسیسنگ: جعل سازی کے بعد، رف مشیننگ کی جاتی ہے، جس کے بعد ہیٹ ٹریٹمنٹ، جرنل کی درستگی، ہوبنگ، اور فائنل گرائنڈنگ (بڑے گیئر کی طرح درستگی) کی جاتی ہے۔

(5) لائنر مینوفیکچرنگ

• مواد کا انتخاب: ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (15–20% کروڑ)، ہائی مینگنیج اسٹیل (ZGMn13)، یا بائی میٹالک مرکبات (پہننے سے بچنے والی پرت + بیس مواد)۔

• پروسیسنگ کے مراحل:

1. کاسٹنگ: ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن ریت سے بھرا ہوا ہے، جس میں ڈالنے کا درجہ حرارت سکڑنے سے بچنے کے لیے 1400–1450°C پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ہائی مینگنیج اسٹیل پانی کو سخت کرنے سے گزرتا ہے (1050 ° C تک گرم کیا جاتا ہے اور کاربائڈز کو ختم کرنے کے لیے پانی سے بجھایا جاتا ہے)۔

2. مشینی: سلنڈر (گیپ ≤1 ملی میٹر) کے ساتھ 贴合度 کو یقینی بنانے کے لیے لائنر کی پشت پر بولٹ کے سوراخ اور پوزیشننگ گرووز۔

2. مجموعی طور پر اسمبلی کا عمل

1. اجزاء پری اسمبلی: اجزاء کے طول و عرض کا معائنہ کریں (مثال کے طور پر، سلنڈر کی گولائی، اختتامی ٹوپی سپیگوٹ برداشت) اور مشینی سطحوں پر تیل کے داغوں اور گڑھوں کو صاف کریں۔

2. سلنڈر اور اینڈ کیپ اسمبلی: اختتامی ٹوپیوں کو سلنڈر فلینجز کے ساتھ سیدھ میں رکھیں، بولٹ کو یکساں طور پر سخت کریں (ترچھی ترتیب میں) یا انہیں ویلڈ کریں (ویلڈنگ کے بعد خامی کی نشاندہی کے ساتھ)۔

3. کھوکھلی شافٹ کی تنصیب: ہولو شافٹ کو ہاٹ فٹنگ (بیرنگ سیٹ کو 100–150 ° C پر گرم کرنے) یا بولٹ کے ذریعے اینڈ کیپ بیئرنگ سیٹ سے جوڑیں، دو کھوکھلی شافٹوں کی ہم آہنگی کی خرابی کو یقینی بناتے ہوئے ≤0.1mm/m۔

4. ٹرانسمیشن سسٹم اسمبلی:

• بڑا گیئر سلنڈر سے گرم فٹنگ یا بولٹ کے ذریعے جڑا ہوا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ گیئر کے اختتامی چہرے کو سلنڈر کے محور ≤0.05mm/m پر کھڑا کیا جائے۔

• چھوٹا گیئر ریڈوسر آؤٹ پٹ شافٹ سے جڑا ہوا ہے۔ بڑے اور چھوٹے گیئرز کی میشنگ کلیئرنس (0.2–0.4mm) اور رابطہ پیٹرن (≥60% دانت کی اونچائی کے ساتھ، ≥70% دانت کی لمبائی کے ساتھ) کو ایڈجسٹ کریں۔

5. مین بیئرنگ کی تنصیب: بیئرنگ سیٹ کو فاؤنڈیشن کے ساتھ لگائیں، ہولو شافٹ اور بیئرنگ کے درمیان فٹنگ کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں (0.15-0.3mm سلائیڈنگ بیرنگ کے لیے، رولنگ بیرنگ کے لیے تصریحات کے مطابق)، اور بیئرنگ سیٹ لیولنس کی خرابی ≤0.05mm/m کو یقینی بنائیں۔

6. ٹیسٹ رن:

• بغیر لوڈ ٹیسٹ: بیئرنگ ٹمپریچر (≤65°C)، گیئر میشنگ شور (≤85dB)، اور سلنڈر وائبریشن (طول و عرض ≤0.1mm) چیک کرتے ہوئے، 4 گھنٹے تک چلائیں۔

• لوڈ ٹیسٹ: دھیرے دھیرے 50%، 80%، اور 100% ڈیزائن لوڈ پر لوڈ کریں، کل 8 گھنٹے چلنے کے وقت کے ساتھ، اجزاء میں کسی غیر معمولی بات کی تصدیق نہیں کرتے۔

II کوالٹی کنٹرول کا عمل

1. میٹریل کوالٹی کنٹرول

• خام مال کا معائنہ:

• سٹیل کی پلیٹیں، فورجنگ، اور کاسٹنگز کو لازمی مواد کے سرٹیفکیٹ (کیمیائی ساخت، مکینیکل خصوصیات) فراہم کرنا چاہیے۔ سپیکٹرل تجزیہ کے لیے نمونے لینے (عنصر کے مواد کی تصدیق کے لیے) اور ٹینسائل ٹیسٹ (ٹینسل طاقت اور پیداوار کی طاقت کا پتہ لگانے کے لیے) کی ضرورت ہے۔

• ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن لائنرز کو سختی (≥HRC58) اور اثر سختی (≥3J/سینٹی میٹر²) کے لیے ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔ پانی کو سخت کرنے کے بعد میٹالوگرافک ڈھانچے کے لیے ہائی مینگنیج اسٹیل کا معائنہ کیا جاتا ہے (کوئی نیٹ ورک کاربائیڈ نہیں)۔

2. پراسیس کوالٹی کنٹرول

• مشینی درستگی کا معائنہ:

• سلنڈر: لیزر راؤنڈنیس میٹر گول پن کی جانچ کرتا ہے۔ سیدھے کنارے اور محسوس کرنے والے گیجز سیدھے پن کی جانچ کرتے ہیں۔

• کھوکھلی شافٹ: ڈائل اشارے جرنل کی گول پن (≤0.01mm) اور سلنڈریٹی (≤0.02mm) کی پیمائش کرتے ہیں۔ کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشینیں سماکشی کو چیک کرتی ہیں۔

• گیئرز: گئر ڈٹیکٹر پچ کی خرابی (≤0.02mm) اور دانتوں کی پروفائل کی خرابی (≤0.015mm) کی پیمائش کرتے ہیں۔ رنگنے کا طریقہ میشنگ رابطے کے نمونوں کی جانچ کرتا ہے۔

• ویلڈنگ کے معیار کا معائنہ:

• 100% غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (اندرونی نقائص کے لیے UT، سطح کے دراڑوں کے لیے ایم ٹی) 100% ویلڈ کی اہلیت کے ساتھ طول بلد اور طواف کے سیون پر کی جاتی ہے۔

• ویلڈڈ جوڑوں پر مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹ (ٹینسائل اور موڑنے والے ٹیسٹ) اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ طاقت بنیادی مواد سے کم نہ ہو۔

• گرمی کے علاج کا معائنہ:

• فورجنگ اور گیئرز کو بجھانے اور ٹیمپرنگ کرنے کے بعد، سختی کے ٹیسٹرز سطح کی سختی کی جانچ کرتے ہیں (غلطی ±5HBW)؛ میٹالوگرافک خوردبین ڈھانچے کا مشاہدہ کرتی ہیں (مثال کے طور پر، بجھے ہوئے اور غصے والے اسٹیل کے لئے ٹمپیرڈ سوربائٹ)۔

3. تیار شدہ پروڈکٹ کوالٹی کنٹرول

• اسمبلی کی درستگی کا معائنہ:

• سطحیں بیئرنگ سیٹوں اور کم کرنے والوں کی سطح کی جانچ کرتی ہیں۔ ڈائل اشارے سلنڈر کی محوری حرکت (≤0.5mm) کی پیمائش کرتے ہیں۔

• ڈیزائن کے تقاضوں کو پورا کرنے کے لیے گیئر میشنگ کلیئرنس لیڈ وائر کے طریقے (لیڈ وائر کا قطر = 1.5 × تخمینہ کلیئرنس) سے ماپا جاتا ہے۔

• کارکردگی کی جانچ:

• بغیر لوڈ ٹیسٹ: 4 گھنٹے مسلسل چلائیں، بیئرنگ ٹمپریچر، وائبریشن، اور شور فی گھنٹہ ریکارڈ کریں۔ اگر درجہ حرارت 70 ° C سے زیادہ ہو یا کمپن غیر معمولی ہو تو رک جائیں۔

• لوڈ ٹیسٹ: مواد کو ڈیزائن کے پیرامیٹرز کے مطابق لوڈ کریں (50%، 80%، 100%)، 8 گھنٹے کے کل وقت کے ساتھ۔ آؤٹ پٹ چیک کریں (انحراف ≤5%)، پیسنے والی پروڈکٹ پارٹیکل سائز (ضروریات کو پورا کرتی ہے)، اور یقینی بنائیں کہ لائنرز یا بولٹ ڈھیلے نہ ہوں۔

• ظاہری شکل اور لیبلنگ کا معائنہ:

• سامان کی سطح کو یکساں طور پر پینٹ کیا گیا ہے (موٹائی 60–80μm) بغیر کسی جھکاؤ یا غائب کوٹنگ کے۔ لیبل واضح ہیں (ماڈل، وضاحتیں، کارخانہ دار کا نام، پیداوار کی تاریخ)۔