محفوظ فکسیشن: فکسڈ کون لائنر کو مرکزی فریم پر لاک کرنا یا مرکزی شافٹ کو سنکی اسمبلی میں محفوظ کرنا، کرشنگ کے دوران ہائی فریکوئنسی وائبریشن کی وجہ سے ہونے والے ڈھیلے ہونے کو روکنا۔
لوڈ کی تقسیم: محوری اور شعاعی بوجھ کو مربوط اجزاء میں یکساں طور پر تقسیم کرنا، مقامی تناؤ کو کم کرنا اور اخترتی سے بچنا۔
ایڈجسٹمنٹ مطابقت: ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی کے ساتھ مل کر کام کرنا درست کرشنگ گیپ کو برقرار رکھنے کے لیے ایڈجسٹ پوزیشن کو لاک کرکے، مستحکم ڈسچارج پارٹیکل سائز کو یقینی بنانا۔
نٹ باڈی: ایک بیلناکار یا ہیکساگونل مرکزی ڈھانچہ جو اعلیٰ طاقت والے مرکب سٹیل (مثلاً 45# سٹیل یا 40Cr) سے بنا ہوا ہے، جس میں اندرونی دھاگوں (میٹرک یا انچ) کو درست رواداری (کلاس 6H) کے لیے مشینی کیا گیا ہے۔ بیرونی سطح رینچ کو سخت کرنے کے لیے مسدس یا گول پنوں کے لیے سوراخ کے ساتھ ہو سکتی ہے۔
تھریڈڈ بور: مرکزی اندرونی دھاگہ جو مرکزی شافٹ یا ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی پر متعلقہ بیرونی دھاگے کے ساتھ جوڑتا ہے۔ تنصیب/ہٹانے کے دوران گیلنگ کو روکنے کے لیے دھاگوں کو اکثر اینٹی سیز کمپاؤنڈ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
لاک کرنے کا طریقہ کار: ڈھیلے ہونے سے بچنے کے لیے اضافی خصوصیات، جیسے:
تالا لگا سوراخ: ریڈیل سوراخ نٹ باڈی کے ذریعے کھودنے والے تالا لگانے والے پنوں کو داخل کرنے کے لیے، جو ملاوٹ کے جزو پر سلاٹ کے ساتھ مشغول ہوتے ہیں۔
پیچ سیٹ کریں۔: نٹ کے سائیڈ پر تھریڈڈ سوراخ سیٹ پیچ کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے جو ملن کی سطح کے خلاف دباتے ہیں، رگڑ لاکنگ بناتے ہیں۔
ٹاپرڈ سطح: نٹ کے ایک سرے پر مخروطی نشست جو فکسڈ کون یا ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی پر متعلقہ ٹیپر کے ساتھ جوڑتی ہے، محوری لاکنگ فورس کو بڑھاتی ہے۔
فلانج یا کندھا: نٹ کے ایک سرے پر ایک ریڈیل پروجیکشن جو سٹاپ کے طور پر کام کرتا ہے، محوری حرکت کو محدود کرتا ہے اور جڑے ہوئے جزو کے خلاف مناسب بیٹھنے کو یقینی بناتا ہے۔
رینچ فلیٹ چہرے: ہیکساگونل گری دار میوے پر چھ فلیٹ سطحیں (یا گول گری دار میوے پر دو متوازی فلیٹ) اسپینر یا ہائیڈرولک ٹارک رینچ کے ذریعے ٹارک لگانے کی اجازت دینے کے لیے۔
مواد کا انتخاب:
اعلیٰ معیار کے گرے کاسٹ آئرن (ایچ ٹی 300) یا ڈکٹائل آئرن (QT500-7) کو اس کی اچھی کاسٹ ایبلٹی اور مشینی صلاحیت کے لیے چنا گیا ہے۔ زیادہ بوجھ والے ایپلی کیشنز کے لیے، زیادہ طاقت کے لیے کاسٹ اسٹیل (ZG310-570) کو ترجیح دی جاتی ہے۔
پیٹرن بنانا:
ایک لکڑی یا جھاگ کا نمونہ بنایا جاتا ہے، جو نٹ کی بیرونی شکل، فلینج، اور پہلے سے ڈرل شدہ سوراخ کی پوزیشنوں کو نقل کرتا ہے۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1–1.5%) کولنگ سکڑاؤ کے حساب سے شامل کیے جاتے ہیں۔
مولڈنگ:
ریت کے سانچوں کو رال سے جڑی ریت کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیا جاتا ہے، جس میں اندرونی تھریڈڈ بور (پوسٹ کاسٹنگ مشیننگ کے لیے بائیں کھردرا) بنتا ہے۔ سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے مولڈ گہا کو ریفریکٹری کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ آئرن کے لیے: پگھلا ہوا لوہا (1380–1420 °C) ایک لاڈلے کا استعمال کرتے ہوئے سانچے میں ڈالا جاتا ہے، جس میں ہنگامہ خیزی اور سوراخ سے بچنے کے لیے پانی کی رفتار کو کنٹرول کیا جاتا ہے۔
کاسٹ اسٹیل کے لیے: ایک الیکٹرک آرک فرنس (1500–1550°C) میں پگھلا کر مولڈ میں ڈالا جاتا ہے، مکمل بھرنے کو یقینی بنانے کے لیے سخت درجہ حرارت کنٹرول کے ساتھ۔
کولنگ اور شیک آؤٹ:
تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے کاسٹنگ کو 24-48 گھنٹے کے لیے سانچے میں ٹھنڈا کیا جاتا ہے، پھر کمپن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ ریت کی باقیات کو شاٹ بلاسٹنگ کے ذریعے صاف کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج:
کاسٹنگ کے دباؤ کو دور کرنے اور مشینی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے کاسٹ آئرن گری دار میوے کو اینیلنگ (550–600°C) سے گزرنا پڑتا ہے۔
کاسٹ سٹیل کے گری دار میوے کو نارملائز کیا جاتا ہے (850–900°C، ایئر ٹھنڈا) اناج کی ساخت کو بہتر بنانے کے لیے، جس کی سختی 180–220 ایچ بی ڈبلیو ہوتی ہے۔
کھردرا مشینی:
کاسٹ یا جعلی خالی کو CNC لیتھ پر نصب کیا جاتا ہے تاکہ بیرونی قطر، فلینج کے چہرے، اور دونوں سروں کے چہروں کو مشین بنایا جا سکے، جس سے 1-2 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔
اندرونی بور کو کھردرا ڈرل کیا جاتا ہے اور دھاگے سے پہلے کے سائز پر ٹیپ کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ دھاگے کی جڑ کا قطر برداشت کے اندر ہو۔
لاکنگ فیچر مشیننگ:
لاکنگ ہولز یا سیٹ اسکرو ہولز کو CNC ڈرلنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل کیا جاتا ہے، جس میں دھاگوں کی نسبت پوزیشنی رواداری (±0.1 ملی میٹر) ہوتی ہے۔
زاویہ رواداری (±0.5°) اور سطح کی کھردری Ra3.2 μm کے ساتھ، ٹیپرڈ سطحوں (اگر قابل اطلاق ہو) کو CNC لیتھ کا استعمال کرتے ہوئے موڑ دیا جاتا ہے۔
ختم مشینی:
اندرونی دھاگے کو ٹھنڈے کے ساتھ دھاگے کے نل کا استعمال کرتے ہوئے حتمی سائز (کلاس 6H) تک درست طریقے سے ٹیپ کیا جاتا ہے، ہموار دھاگے کے کنارے اور درست پچ قطر کو یقینی بناتا ہے۔
جہتی رواداری (±0.1 ملی میٹر) اور سطح کی کھردری را 1.6 μm حاصل کرنے کے لیے بیرونی ہیکساگونل سطحیں (یا گول سطح) ختم ہوتی ہیں۔
چپٹی پن (≤0.05 ملی میٹر/m) اور دھاگے کے محور (≤0.02 ملی میٹر) پر کھڑے ہونے کو یقینی بنانے کے لیے آخری چہرے زمین پر ہیں۔
سطح کا علاج:
نٹ کی سطح کو زنگ مخالف پینٹ یا زنک چڑھانا (5–8 μm موٹائی) سے سنکنرن سے بچایا جاتا ہے، خاص طور پر بیرونی یا مرطوب ماحول کے لیے۔
دھاگوں کو مولیبڈینم ڈسلفائیڈ پر مبنی اینٹی سیز کمپاؤنڈ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ مستقبل میں جدا کرنے میں آسانی ہو۔
تالا لگانے والے اجزاء کے ساتھ اسمبلی:
لاکنگ پن یا سیٹ اسکرو ان کے متعلقہ سوراخوں میں نصب کیے جاتے ہیں، میٹنگ سلاٹ کے ساتھ منسلک ہونے کے لیے پن 5-10 ملی میٹر تک پھیلتے ہیں۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ بنیادی مواد معیارات پر پورا اترتا ہے (مثال کے طور پر، 45# سٹیل: C 0.42–0.50%، Mn 0.50–0.80%)۔
سختی کی جانچ (برینیل) یقینی بناتی ہے کہ کاسٹ آئرن گری دار میوے کی سختی 180–230 ایچ بی ڈبلیو ہے۔ سٹیل گری دار میوے 200-250 ایچ بی ڈبلیو.
جہتی درستگی کی جانچ:
دھاگے کے پیرامیٹرز (پچ قطر، بڑا قطر، معمولی قطر) کا معائنہ تھریڈ گیجز (اندرونی دھاگوں کے لیے رنگ گیجز) کے ذریعے کیا جاتا ہے تاکہ کلاس 6H رواداری کو یقینی بنایا جا سکے۔
ایک کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) ڈرائنگ کے ساتھ تعمیل کو یقینی بناتے ہوئے بیرونی طول و عرض، سوراخ کی پوزیشنوں اور ٹیپر اینگلز کی تصدیق کرتی ہے۔
دھاگے کے معیار کا معائنہ:
تھریڈ پروفائل کو تھریڈ کمپیریٹر کا استعمال کرتے ہوئے چیک کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کوئی گڑبڑ، دراڑیں یا نامکمل تھریڈز نہیں ہیں۔
تھریڈ فٹ ٹیسٹ نٹ کو گیج بولٹ کے ساتھ جوڑ کر، ضرورت سے زیادہ کھیل یا بائنڈنگ کے بغیر ہموار مشغولیت کو یقینی بنا کر کیا جاتا ہے۔
تالا لگا کارکردگی کی جانچ:
لاکنگ پن ڈیزائنز کے لیے: نٹ کو ٹیسٹ فکسچر پر انسٹال کیا جاتا ہے، اور سلاٹ کے ساتھ منگنی کی تصدیق کرنے کے لیے لاکنگ پن داخل کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ریٹیڈ ٹارک کے 50% سے کم محوری حرکت نہ ہو۔
سیٹ اسکرو ڈیزائنز کے لیے: سیٹ اسکرو کو مخصوص ٹارک پر سخت کیا جاتا ہے، اور نٹ کو 1 گھنٹہ کے لیے وائبریشن ٹیسٹنگ (10-500 ہرٹز) کا نشانہ بنایا جاتا ہے، جس میں ڈھیلے ہونے کی اجازت نہیں ہوتی ہے۔
غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) زیادہ بوجھ والے گری دار میوے پر کی جاتی ہے تاکہ دھاگے کی جڑوں یا تالا لگانے والے سوراخوں میں سطح کی دراڑ کا پتہ لگایا جا سکے۔
بصری معائنہ سطح کے نقائص (خارچوں، ڈینٹ) کے لیے چیک کرتا ہے جو بیٹھنے یا ٹارک کے استعمال کو متاثر کر سکتے ہیں۔
