مخروط کولہو قدم پلیٹ

محوری لوڈ ٹرانسمیشن: یہ کرشنگ کے عمل کے دوران پیدا ہونے والے محوری بوجھ کو منتقل کرنے کا ذمہ دار ہے۔ جب مخروط کولہو کا حرکت پذیر شنک مواد کو کچلتا ہے تو اہم محوری قوتیں پیدا ہوتی ہیں۔ سٹیپ پلیٹ مؤثر طریقے سے ان قوتوں کو مرکزی شافٹ اور متعلقہ معاون ڈھانچے میں منتقل کرتی ہے، کولہو کے مستحکم آپریشن کو یقینی بناتی ہے۔ مثال کے طور پر، درمیانے سائز کے شنک کولہو میں، عام آپریشن کے دوران محوری بوجھ کئی ٹن تک پہنچ سکتا ہے، اور سٹیپ پلیٹ اس بوجھ کو اٹھانے اور منتقل کرنے میں اہم کردار ادا کرتی ہے۔

پوزیشننگ اور رہنمائی: یہ مین شافٹ اور حرکت پذیر شنک اسمبلی کے لیے درست پوزیشننگ فراہم کرتا ہے۔ دوسرے اجزاء کے ساتھ درست طریقے سے فٹ ہونے سے، یہ یقینی بناتا ہے کہ حرکت پذیر شنک آپریشن کے دوران ایک مخصوص رفتار میں حرکت کرتا ہے۔ یہ کرشنگ چیمبر کے سائز اور پسے ہوئے مصنوعات کے معیار کی مستقل مزاجی کو برقرار رکھنے کے لیے ضروری ہے۔ سٹیپ پلیٹ کی پوزیشن میں انحراف حرکت پذیر شنک اور فکسڈ کون لائنرز کے غیر مساوی لباس کا باعث بن سکتا ہے اور پسے ہوئے مواد کے ذرہ سائز کی تقسیم کو متاثر کر سکتا ہے۔

مکینیکل سپورٹ: سٹیپ پلیٹ مین شافٹ کو مکینیکل سپورٹ فراہم کرتی ہے، جو کولہو کے آپریشن کے دوران کمپن اور جھٹکے کو کم کرنے میں مدد کرتی ہے۔ ہلتے ہوئے ماحول میں، یہ مین شافٹ کو مستحکم کرتا ہے، جو مین شافٹ اور دیگر متعلقہ اجزاء جیسے بیرنگ کی سروس لائف کو طول دینے کے لیے فائدہ مند ہے۔

پلیٹ باڈی: عام طور پر اعلی طاقت والے مرکب اسٹیل سے بنا ہوتا ہے، جیسے 40CrNiMoA یا 35CrMo۔ مواد کا انتخاب اس کی اعلی تناؤ کی طاقت (40CrNiMoA کے لیے، تناؤ کی طاقت ≥ 980 ایم پی اے)، اچھے اثرات کی سختی، اور تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت پر مبنی ہے۔ پلیٹ کی موٹائی 30 ملی میٹر سے 80 ملی میٹر تک ہوتی ہے، یہ مخروط کولہو کے سائز اور بوجھ کی ضروریات پر منحصر ہے۔ کان کنی کی ایپلی کیشنز میں استعمال ہونے والے بڑے پیمانے پر کولہو کے لیے، زیادہ بوجھ برداشت کرنے کے لیے ایک موٹی سٹیپ پلیٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔

مرکزی سوراخ: سٹیپ پلیٹ میں بالکل ٹھیک مشینی مرکزی سوراخ ہے، جو مین شافٹ پر فٹ ہونے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اس سوراخ کے قطر کی رواداری کو سختی سے کنٹرول کیا جاتا ہے، عام طور پر ±0.05 ملی میٹر کے اندر، مرکزی شافٹ کے ساتھ سخت اور درست فٹ ہونے کو یقینی بنانے کے لیے۔ ٹارک اور محوری بوجھ کو مؤثر طریقے سے منتقل کرنے کے لیے یہ فٹ بہت ضروری ہے۔

مرحلہ کی خصوصیت: جیسا کہ نام سے ظاہر ہوتا ہے، سٹیپ پلیٹ میں ایک یا زیادہ قدم ہوتے ہیں - جیسے اس کی سطح پر ڈھانچے ہوتے ہیں۔ یہ اقدامات دوسرے اجزاء کے ساتھ تعامل کے لیے بنائے گئے ہیں، جیسے کہ تھرسٹ بیرنگ یا اسپیسر۔ قدموں کی اونچائی اور چوڑائی کو کولہو کی مکینیکل ضروریات کے مطابق احتیاط سے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ مثال کے طور پر، قدم کی اونچائی 10 ملی میٹر سے 30 ملی میٹر، اور چوڑائی 20 ملی میٹر سے 50 ملی میٹر تک ہو سکتی ہے۔

بڑھتے ہوئے سوراخ: قدم پلیٹ کے فریم کے ارد گرد یکساں طور پر تقسیم کئی بڑھتے ہوئے سوراخ ہیں۔ ان سوراخوں کا استعمال سٹیپ پلیٹ کو دوسرے اجزاء سے جوڑنے کے لیے کیا جاتا ہے، جیسے کہ حرکت پذیر شنک یا سپورٹنگ فریم، اعلی طاقت والے بولٹ (عام طور پر گریڈ 8.8 یا اس سے زیادہ) کا استعمال کرتے ہوئے۔ بڑھتے ہوئے سوراخوں کی تعداد 8 سے 24 تک مختلف ہو سکتی ہے، سٹیپ پلیٹ کے سائز اور ڈیزائن پر منحصر ہے۔

منتخب کردہ الائے سٹیل، جیسے 40CrNiMoA، کو سب سے پہلے انڈکشن فرنس میں پگھلا دیا جاتا ہے۔ پگھلنے کے درجہ حرارت کو 1500 - 1550 ° C کی حد کے اندر احتیاط سے کنٹرول کیا جاتا ہے تاکہ مکمل پگھلنے اور یکساں ساخت کو یقینی بنایا جا سکے۔ پگھلنے کے عمل کے دوران، سٹیل کی خصوصیات کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے پہلے سے طے شدہ کیمیائی ساخت کے مطابق مرکب عناصر شامل کیے جاتے ہیں.

سٹیپ پلیٹ کے لیے عام طور پر ریت کا سانچہ استعمال کیا جاتا ہے۔ ریت کا سانچہ سلکا ریت، بائنڈر (جیسے رال) اور دیگر اضافی اشیاء کو ملا کر بنایا جاتا ہے۔ ریت کے سانچے کو شکل دینے کے لیے ایک پیٹرن کا استعمال کیا جاتا ہے، جو ٹھنڈک کے دوران سکڑنے کے الاؤنسز کے ساتھ سٹیپ پلیٹ کی عین نقل ہے۔ پیٹرن عام طور پر لکڑی یا دھات سے بنا ہوتا ہے۔ پیٹرن کے ارد گرد ریت بھری ہونے کے بعد، اسے مولڈ گہا کی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے کمپیکٹ کیا جاتا ہے۔

ایک بار جب سانچہ تیار ہو جاتا ہے اور سٹیل کو مناسب درجہ حرارت پر پگھلا دیا جاتا ہے، پگھلا ہوا سٹیل مولڈ گہا میں ڈال دیا جاتا ہے۔ ہنگامہ خیزی سے بچنے کے لیے پانی ڈالنے کی رفتار کو احتیاط سے کنٹرول کیا جاتا ہے، جس سے نقائص جیسے کہ پورسٹی یا انکلوژن متعارف ہو سکتے ہیں۔ ڈالنا عام طور پر ایک خاص دباؤ کے تحت کیا جاتا ہے (اگر دباؤ ڈالنے کے نظام کا استعمال کرتے ہوئے) اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پگھلا ہوا اسٹیل مولڈ گہا کے ہر حصے کو بھرتا ہے، خاص طور پر پیچیدہ جیومیٹریز والے علاقوں میں جیسے قدم کی خصوصیات۔

ڈالنے کے بعد، سڑنا کو کنٹرول شدہ ماحول میں آہستہ آہستہ ٹھنڈا ہونے دیا جاتا ہے۔ کولنگ کی شرح بہت اہم ہے کیونکہ یہ کاسٹ سٹیپ پلیٹ کے مائیکرو اسٹرکچر اور مکینیکل خصوصیات کو متاثر کرتی ہے۔ عام طور پر، ٹھنڈک کی شرح کو نسبتاً سست رہنے کے لیے کنٹرول کیا جاتا ہے تاکہ ٹھیک دانے دار مائیکرو اسٹرکچر کی تشکیل کو فروغ دیا جا سکے۔ اس میں مولڈ کو موصلیت کے مواد سے ڈھانپنا یا اسے ریگولیٹڈ درجہ حرارت کے ساتھ کولنگ چیمبر میں رکھنا شامل ہوسکتا ہے۔ سٹیپ پلیٹ کو مولڈ میں اس وقت تک چھوڑ دیا جاتا ہے جب تک کہ یہ مکمل طور پر مضبوط نہ ہو جائے، جس میں اس کے سائز کے لحاظ سے کئی گھنٹے لگ سکتے ہیں۔

نارملائزیشن: سڑنا سے ہٹائے جانے کے بعد، سٹیپ پلیٹ کو پہلے نارمل کیا جاتا ہے۔ اسے تقریباً 850 - 900 ° C کے درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے اور پھر ہوا سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ نارملائزیشن اناج کی ساخت کو بہتر بنانے، مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے اور اندرونی دباؤ کو دور کرنے میں مدد کرتی ہے۔

بجھانا اور غصہ کرنا: اس کے بعد، سٹیپ پلیٹ بجھانے اور ٹمپرنگ سے گزرتی ہے۔ اسے بجھانے والے درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے (40CrNiMoA کے لیے، تقریباً 820 - 860 °C)، پھر تیل میں تیزی سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ بجھانے کے بعد، اسے ایک خاص مدت (عام طور پر 2 - 4 گھنٹے) کے لیے 500 - 600 ° C کے درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے۔ گرمی کے علاج کا یہ عمل سٹیپ پلیٹ کی مضبوطی، سختی اور سختی کو نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے، جس سے یہ شنک کولہو کے سخت کام کرنے والے حالات کے لیے موزوں ہوتا ہے۔

موڑنا: کاسٹ سٹیپ پلیٹ پہلے لیتھ پر لگائی جاتی ہے۔ بیرونی قطر اور مرکزی سوراخ کھردرے ہیں - اضافی مواد کو ہٹانے کے لیے موڑ دیا گیا ہے۔ موڑنے کا عمل بیرونی دائرے کے قطر اور اندرونی سوراخ کو حتمی طول و عرض کے قریب سائز تک کم کر دیتا ہے، جس سے بعد میں درستگی کے لیے مشینی الاؤنس تقریباً 2 - 3 ملی میٹر رہ جاتا ہے۔

سامنا کرنا: سٹیپ پلیٹ کی دو چپٹی سطحوں کا سامنا ہے تاکہ ان کے چپٹے پن کو یقینی بنایا جا سکے۔ لیتھ پر کٹنگ ٹول کا استعمال کرتے ہوئے سامنا کیا جاتا ہے، اور اس مرحلے پر چپٹی برداشت کو ±0.1 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے۔

پیسنا ۔: بیرونی قطر، مرکزی سوراخ، اور قدمی سطحیں زمینی ہیں۔ پیسنے کا عمل اعلیٰ صحت سے متعلق سطح کی تکمیل حاصل کرسکتا ہے۔ مثال کے طور پر، زمینی سطحوں کی سطح کی کھردری Ra0.8 - 1.6 μm تک پہنچ سکتی ہے۔ بیرونی قطر اور مرکزی سوراخ کی جہتی رواداری کو مزید کم کر کے ±0.02 ملی میٹر کے اندر کر دیا گیا ہے، اور قدم کی اونچائی اور چوڑائی کو ±0.05 ملی میٹر کی رواداری کے ساتھ ان کے عین مطابق ڈیزائن کے طول و عرض کے مطابق بنایا گیا ہے۔

ڈرلنگ اور ٹیپنگ: بڑھتے ہوئے سوراخوں کو ڈرل اور ٹیپ کیا جاتا ہے۔ سوراخوں کی درست پوزیشن کو یقینی بنانے کے لیے اعلیٰ درستگی والی ڈرلنگ مشینوں کا استعمال کیا جاتا ہے۔ بڑھتے ہوئے سوراخوں کی پوزیشنی رواداری کو ±0.1 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ڈرلنگ کے بعد، بولٹ لگانے کے لیے اندرونی دھاگے بنانے کے لیے ٹیپنگ کی جاتی ہے۔ دھاگے کی رواداری متعلقہ قومی معیارات کی پیروی کرتی ہے، جیسے کہ اندرونی دھاگوں کے لیے 6H۔

اسٹیپ پلیٹ کو سطحی علاج سے گزرنا پڑ سکتا ہے جیسے کہ سطح کی نجاست کو دور کرنے اور سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے شاٹ بلاسٹنگ۔ شاٹ بلاسٹنگ کے بعد، اسے زنگ مخالف پینٹ یا سنکنرن مزاحم کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جا سکتا ہے۔ زنگ مخالف پینٹ عام طور پر ایک سے زیادہ تہوں میں لگایا جاتا ہے، جس کی کل موٹائی تقریباً 80 - 120 μm ہوتی ہے، سخت کام کرنے والے ماحول میں، خاص طور پر کانوں میں جہاں نمی اور سنکنرن مادے ہو سکتے ہیں، سٹیپ پلیٹ کو سنکنرن سے بچانے کے لیے۔

کیمیائی ساخت کا تجزیہ: سٹیپ پلیٹ مواد کی کیمیائی ساخت کا تجزیہ کرنے کے لیے ایک سپیکٹرومیٹر استعمال کیا جاتا ہے۔ تجزیہ اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ اسٹیل میں ملاوٹ کرنے والے عناصر، جیسے کاربن، کرومیم، نکل، اور مولیبڈینم، مخصوص حدود میں ہوں۔ 40CrNiMoA کے لیے، کاربن کا مواد 0.37 - 0.44%، کرومیم 0.6 - 0.9%، نکل 1.2 - 1.6%، اور molybdenum 0.15 - 0.25% کی حد میں ہونا چاہیے۔ ان حدود سے کوئی بھی انحراف سٹیپ پلیٹ کی مکینیکل خصوصیات کو متاثر کر سکتا ہے۔

مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹنگ: ٹینسائل ٹیسٹ سٹیپ پلیٹ سے لیے گئے نمونوں کے نمونوں پر کیے جاتے ہیں۔ تناؤ کی طاقت، پیداوار کی طاقت، اور لمبائی کی پیمائش کی جاتی ہے۔ 40CrNiMoA سٹیپ پلیٹوں کے لیے، تناؤ کی طاقت ≥ 980 ایم پی اے، پیداوار کی طاقت ≥ 835 ایم پی اے، اور لمبائی ≥ 12% ہونی چاہیے۔ اثر ٹیسٹ بھی مواد کے اثر کی سختی کا اندازہ کرنے کے لیے کیے جاتے ہیں، جس میں ≥ 60 J/سینٹی میٹر² کی مطلوبہ اثر توانائی ہوتی ہے۔

کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم): ایک سی ایم ایم سٹیپ پلیٹ کے طول و عرض کی پیمائش کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، بشمول بیرونی قطر، مرکزی سوراخ کا قطر، قدم کی اونچائی، چوڑائی، اور بڑھتے ہوئے سوراخوں کی پوزیشن۔ سی ایم ایم انتہائی درست پیمائش فراہم کر سکتا ہے، اور مخصوص رواداری (جیسے ±0.02 ملی میٹر کے بیرونی قطر کی رواداری، ±0.05 ملی میٹر قدم کی اونچائی کی رواداری) سے آگے کسی بھی جہتی انحراف کا نتیجہ سٹیپ پلیٹ کو مسترد کر دے گا۔

گیج معائنہ: مرکزی سوراخ کے فٹ اور قدم کی خصوصیات کو جانچنے کے لیے خصوصی گیجز کا استعمال کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، ایک رِنگ گیج کا استعمال مرکزی سوراخ کے قطر کو چیک کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، اور قدم کی اونچائی اور چوڑائی کی تصدیق کے لیے ایک سٹیپ گیج استعمال کیا جاتا ہے۔ درست معائنہ کے نتائج کو یقینی بنانے کے لیے گیجز کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کیا جاتا ہے۔

الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT): UT کا استعمال اسٹیپ پلیٹ میں اندرونی نقائص کا پتہ لگانے کے لیے کیا جاتا ہے، جیسے کہ دراڑیں، پوروسیٹی، یا شمولیت۔ الٹراسونک لہریں سٹیپ پلیٹ کے ذریعے منتقل ہوتی ہیں، اور کوئی بھی نقائص انعکاس کا سبب بنتا ہے جو الٹراسونک آلات کے ذریعے پتہ لگایا جا سکتا ہے۔ ایک خاص سائز سے بڑے نقائص (عام طور پر ≥ 2 ملی میٹر کے شگاف کی لمبائی یا ≥ 1 ملی میٹر کے پوروسیٹی قطر کے طور پر بیان کیا جاتا ہے) قابل قبول نہیں ہیں۔

مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی): ایم پی ٹی بنیادی طور پر سٹیپ پلیٹ کے الائے سٹیل جیسے فیرو میگنیٹک مواد میں سطح اور قریب کی سطح کے نقائص کا پتہ لگانے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ ایک مقناطیسی میدان سٹیپ پلیٹ پر لگایا جاتا ہے، اور مقناطیسی ذرات سطح پر پھیل جاتے ہیں۔ کسی بھی نقائص کی وجہ سے مقناطیسی ذرات جمع ہوں گے، جو عیب کی موجودگی اور مقام کی نشاندہی کرتے ہیں۔ 0.5 ملی میٹر سے زیادہ لمبی سطح کی دراڑیں ناقابل قبول سمجھی جاتی ہیں۔

اسمبلی کی تصدیق: سٹیپ پلیٹ کو کونک کولہو کے دیگر اجزاء کے ساتھ جمع کیا جاتا ہے، جیسے کہ مین شافٹ اور موونگ کون، ٹیسٹ سیٹ اپ میں۔ مناسب فٹ اور سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے اسمبلی کو چیک کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، سٹیپ پلیٹ کو بغیر کسی بائنڈنگ کے مین شافٹ پر آسانی سے فٹ ہونا چاہیے، اور بڑھتے ہوئے بولٹ کو بغیر کسی دشواری کے مخصوص ٹارک پر سخت کرنے کے قابل ہونا چاہیے۔

کارکردگی کا تخروپن: سٹیپ پلیٹ کے ساتھ جمع شنک کولہو کے اجزاء پرفارمنس سمولیشن ٹیسٹ سے مشروط ہیں۔ ان ٹیسٹوں میں غیر معمولی کمپن، شور، یا ضرورت سے زیادہ پہننے کی جانچ کرنے کے لیے ایک خاص مدت کے لیے کم بوجھ کی حالت میں کولہو کو چلانا شامل ہو سکتا ہے۔ اگر سمولیشن ٹیسٹ کے دوران کارکردگی کا کوئی مسئلہ پایا جاتا ہے، تو سٹیپ پلیٹ کو دوبارہ جانچنے یا تبدیل کرنے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔