آلودگی کی روک تھام: کچلنے کے دوران پیدا ہونے والی دھول، دھات کے ذرات، اور ملبے کو اندرونی اجزاء جیسے کہ ایڈجسٹمنٹ گیئر، تھرسٹ بیئرنگ، اور چکنا کرنے کے نظام میں داخل ہونے سے روکنا، اس طرح لباس کو کم کرنا اور دیکھ بھال کے وقفوں کو بڑھانا۔
نمی کی حفاظت: حساس حصوں کو بارش، زمینی پانی، یا پراسیس پانی سے بچانا، دھاتی سطحوں کے سنکنرن اور چکنا کرنے والے مادوں کے انحطاط کو روکنا۔
حفاظت میں اضافہ: آپریٹرز یا غیر ملکی اشیاء کو گھومنے یا حرکت کرنے والے حصوں (مثلاً ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی) سے رابطہ کرنے سے روکنے کے لیے جسمانی رکاوٹ کے طور پر کام کرنا، حادثات کے خطرے کو کم کرنا۔
شور کی کمی: مادی اثرات اور اجزاء کی رگڑ سے پیدا ہونے والے اعلی تعدد شور کو کم کرنا، کام کرنے کے محفوظ ماحول میں حصہ ڈالنا۔
شیل باڈی: ایک پتلی دیواروں والی (3–8 ملی میٹر موٹی) کنڈلی یا مخروطی ڈھانچہ جو ہلکے اسٹیل (Q235)، سٹینلیس سٹیل (304) یا پہننے کے لیے مزاحم کاسٹ آئرن (ایچ ٹی 250) سے بنا ہے۔ اس کا قطر 600 ملی میٹر سے 2500 ملی میٹر تک ہے، جو کولہو کے اوپری جہتوں سے ملتا ہے۔
اپر فلانج: اوپری کنارے پر ایک ریڈیل فلینج، کنکیو ریٹینر یا پیالے سے جڑا ہوا، ایک ربڑ یا محسوس شدہ گاسکیٹ کے ساتھ دھول سے تنگ مہر کو یقینی بنانے کے لیے۔ فلینج میں یکساں فاصلہ والے بولٹ ہولز (8–24) پوزیشنی رواداری (±1 ملی میٹر) کے ساتھ ہیں۔
لوئر فلانج: نچلے کنارے پر ایک ریڈیل فلینج، نچلے فریم یا ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی سے منسلک ہوتا ہے، اکثر بھولبلییا مہر یا لچکدار ہونٹ مہر کے ساتھ ہوتا ہے تاکہ دھول کو روکنے کے دوران معمولی محوری حرکت کو ایڈجسٹ کیا جا سکے۔
کمک پسلیاں: دائرہ یا محوری پسلیوں کو اندرونی/بیرونی سطح پر ویلڈ یا ڈالا جاتا ہے تاکہ سختی کو بڑھایا جا سکے، ہوا کے بوجھ یا حادثاتی اثرات کے تحت خرابی کو روکا جا سکے۔
معائنہ کے دروازے: ہٹانے کے قابل پینل (1-2) فوری ریلیز لیچز کے ساتھ، جس سے اندرونی اجزاء کا مکمل جدا کیے بغیر بصری معائنہ کیا جا سکتا ہے۔ مہر کو برقرار رکھنے کے لیے ان دروازوں پر گسکیٹ لگے ہوئے ہیں۔
وینٹیلیشن سوراخ (اختیاری): چھلکے کے اندر اور باہر دباؤ کو برابر کرنے کے لیے میش اسکرینوں کے ساتھ چھوٹے سوراخ (φ5–10 ملی میٹر)، ویکیوم یا دباؤ بننے سے روکتے ہیں جو مہر کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔
لگز اٹھانا: محفوظ تنصیب اور ہٹانے کے لیے چھوٹے ویلڈڈ یا کاسٹ پروٹریشنز، جو شیل کے وزن (عام طور پر 50–300 کلوگرام) کو سہارا دینے کے لیے بنائے گئے ہیں۔
مواد کا انتخاب: ہلکا سٹیل (Q235) عام ایپلی کیشنز کے لیے استعمال کیا جاتا ہے (قیمت کے لحاظ سے، ویلڈ کرنے میں آسان)، جبکہ سٹینلیس سٹیل (304) کو سنکنرن ماحول (نم یا ساحلی ترتیبات) کے لیے منتخب کیا جاتا ہے۔
پلیٹ کاٹنا: سٹیل کی پلیٹوں کو پلازما کٹنگ یا لیزر کٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے مطلوبہ سائز میں کاٹا جاتا ہے، خالی جگہ کے لیے جہتی رواداری (±2 ملی میٹر) کے ساتھ۔
رولنگ / تشکیل: پلیٹ رولنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے پلیٹ کو بیلناکار یا مخروطی شکل میں گھمایا جاتا ہے، جس میں ایم آئی جی (میٹل انرٹ گیس) ویلڈنگ کے ذریعے سیون کو ویلڈ کیا جاتا ہے۔ یکساں سطح کو یقینی بنانے کے لیے ویلڈز زمین ہموار ہیں۔
فلانج فیبریکیشن: فلینجز کو اسٹیل پلیٹ سے کاٹا جاتا ہے، رول کیا جاتا ہے (سرکلر فلینجز کے لیے) اور شیل باڈی میں ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔ دخول اور طاقت کے لیے ویلڈز کا معائنہ کیا جاتا ہے۔
پسلی کی تنصیب: مضبوطی کی پسلیاں (زاویہ آئرن یا فلیٹ بار سے کاٹ کر) کو 200-500 ملی میٹر کے وقفوں سے شیل میں ویلڈیڈ کیا جاتا ہے، ساختی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے فلیٹ ویلڈز کے ساتھ۔
مواد کا انتخاب: پہننے کے لیے مزاحم کاسٹ آئرن (ایچ ٹی 250) اعلی اثر والے ماحول کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جو اچھی سختی اور رگڑنے کے خلاف مزاحمت پیش کرتا ہے۔
ریت کاسٹنگ: ایک ریت کا سانچہ شیل کے پیٹرن کا استعمال کرتے ہوئے بنایا جاتا ہے، جس میں بولٹ ہولز اور انسپکشن پورٹس کے لیے کور ہوتے ہیں۔ پگھلا ہوا لوہا (1380–1420 °C) کو سانچے میں ڈالا جاتا ہے، پھر ٹھنڈا کرکے ہلایا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: 550-600 ° C پر اینیلنگ کاسٹنگ کے دباؤ کو دور کرتی ہے، مشینی کے دوران ٹوٹنے کے خطرے کو کم کرتی ہے۔
فلینج مشیننگ: فلینجز کو لیتھ یا ملنگ مشین پر چپٹا (≤0.5 ملی میٹر/m) حاصل کرنے اور مناسب گسکیٹ سیٹنگ کو یقینی بنانے کے لیے مشینی کی جاتی ہے۔ گسکیٹ کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے بولٹ کے سوراخوں کو ڈرل اور ڈیبر کیا جاتا ہے۔
سیل سطح کی تیاری: اوپری اور نچلے فلینجز کی ملاوٹ کی سطحیں زمینی ہیں یا Ra3.2–6.3 μm کے کھردرے پن پر سینڈ بلاسٹیڈ ہیں، جو گاسکیٹ یا بھولبلییا کی مہروں کے ساتھ مطابقت کو یقینی بناتی ہیں۔
معائنہ دروازے کی فٹنگ: دروازے کے فریموں کو شیل پر ویلڈیڈ کیا جاتا ہے، جس میں قبضہ پن اور لیچز نصب ہیں۔ دروازے کے کناروں کو فریم کے ساتھ سخت فٹ ہونے کو یقینی بنانے کے لیے مشینی کی جاتی ہے۔
سطح کا علاج:
سنکنرن کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے ہلکے اسٹیل کے گولوں کو اینٹی رسٹ پرائمر (60–80 μm) اور ٹاپ کوٹ (40–60 μm) سے پینٹ کیا جاتا ہے۔
سٹینلیس سٹیل کے خولوں کو ان کی آکسائیڈ پرت کو بڑھانے کے لیے غیر فعال کیا جاتا ہے، جس سے سنکنرن مزاحمت کو بہتر ہوتا ہے۔
کاسٹ آئرن کے گولوں کو تحفظ کے لیے تامچینی یا epoxy پینٹ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) اسٹیل یا کاسٹ آئرن کی تعمیل کی تصدیق کرتا ہے (مثال کے طور پر، Q235: C ≤0.22%، Mn 0.3–0.65%)۔
سیمپل کوپنز پر ٹینسائل ٹیسٹنگ مشینی خصوصیات کی تصدیق کرتی ہے (مثال کے طور پر، ایچ ٹی 250: تناؤ کی طاقت ≥250 ایم پی اے)۔
جہتی درستگی کی جانچ:
ایک ٹیپ پیمائش یا لیزر سکینر بڑے خولوں کے لیے رواداری (±5 ملی میٹر) کے ساتھ مجموعی قطر اور اونچائی کی تصدیق کرتا ہے۔
ایک سٹریٹ ایج اور فیلر گیج فلینج فلیٹنس کو چیک کرتا ہے، قدروں کو یقینی بناتا ہے ≤0.5 ملی میٹر/m۔
ساختی سالمیت کی جانچ:
ویلڈ معائنہ: سٹیل کے خولوں کے لیے، ویلڈز کا معائنہ بصری امتحان اور ڈائی پینیٹرینٹ ٹیسٹنگ (ڈی پی ٹی) کے ذریعے کیا جاتا ہے تاکہ دراڑیں یا سوراخوں کا پتہ لگایا جا سکے۔
پریشر ٹیسٹنگ: اسمبل شدہ شیل (فلانجز پر مہر لگا کر) ہوا کے ساتھ 0.1 ایم پی اے پر دباؤ ڈالا جاتا ہے، جس میں 30 منٹ سے زیادہ دباؤ نہیں ہوتا ہے جو سخت مہر کی نشاندہی کرتا ہے۔
فنکشنل ٹیسٹنگ:
مہر کارکردگی: شیل کو ٹیسٹ فکسچر پر نصب کیا جاتا ہے، اور ٹیلک پاؤڈر کے ساتھ کمپریسڈ ہوا باہر سے لگائی جاتی ہے۔ اندرونی حصے میں پاؤڈر کے داخلے کی اجازت نہیں ہے۔
اثر مزاحمت: ایک 5 کلوگرام سٹیل کی گیند کو 1 میٹر سے شیل کی سطح پر گرا دیا جاتا ہے، جس میں کوئی نظر آنے والی خرابی یا کریکنگ کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔
اسمبلی کی توثیق:
کولہو پر آزمائشی تنصیب پیالے، ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی، اور نچلے فریم کے ساتھ مناسب سیدھ میں ہونے کی تصدیق کرتی ہے، تمام بولٹ بغیر کسی طاقت کے اپنے متعلقہ سوراخوں میں فٹ ہوتے ہیں۔
