متحرک توازن: حرکت پذیر شنک اور سنکی بشنگ کی سنکی گردش سے پیدا ہونے والی سینٹرفیوگل فورس کو آف سیٹ کرنا، آپریشن کے دوران کمپن اور شور کو کم کرنا۔ یہ فریم، بیرنگ اور دیگر ساختی اجزاء پر دباؤ کو کم کرتا ہے۔
استحکام میں اضافہ: تیز رفتار (500–1500 آر پی ایم) پر سنکی اسمبلی کی ہموار گردش کو یقینی بنانا، غیر مساوی لوڈنگ کو روکنا جو قبل از وقت پہننے یا مین شافٹ اور تھرسٹ بیئرنگ کی ناکامی کا باعث بن سکتا ہے۔
توانائی کی اصلاح: کمپن ڈیمپنگ کے ساتھ منسلک بجلی کی کھپت کو کم کرنے، کولہو کی مجموعی توانائی کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے.
لوڈ کی تقسیم: کرشنگ سائیکل کے دوران کولہو کے فریم پر لگائی جانے والی پس منظر کی قوتوں کو متوازن کرنا، ضرورت سے زیادہ انحراف کو روکنا اور کرشنگ گیپ کی مستقل درستگی کو برقرار رکھنا۔
وزنی جسم: ایک ہیوی ڈیوٹی ڈھانچہ جو ہائی ڈینسٹی کاسٹ آئرن (HT350)، ڈکٹائل آئرن (QT600-3) یا کنکریٹ سے بھرے اسٹیل (بڑے کولہو کے لیے) سے بنا ہے۔ مواد کی کثافت 7.0–7.8 g/سینٹی میٹر³ تک ہوتی ہے تاکہ کافی مقدار (50–500 کلوگرام، کولہو کے سائز پر منحصر ہو) فراہم کی جا سکے۔
کنڈلی سیگمنٹس: بڑے کرشرز کے لیے، کاؤنٹر وزن کو اکثر 2-6 حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے (مثلاً، 4 مساوی حصے) تاکہ تنصیب کو آسان بنایا جا سکے۔ ہر طبقہ کی ریڈیل چوڑائی 100–300 ملی میٹر اور موٹائی 50–150 ملی میٹر ہے۔
بڑھتے ہوئے خصوصیات:
بولٹ ہولز: سنکی جھاڑیوں کے وزن کو محفوظ بنانے کے لیے دائرہ کے لحاظ سے فاصلہ والے سوراخ (8–24)، جس میں دھاگے کی کلاس 8.8 یا اس سے زیادہ سینٹرفیوگل قوتوں کا مقابلہ کرنے کے لیے۔
پنوں کا پتہ لگانا: بڑھتی ہوئی سطح پر بیلناکار پروٹریشنز جو سنکی جھاڑی میں متعلقہ سوراخوں میں فٹ ہوتے ہیں، عین مطابق کونیی پوزیشننگ کو یقینی بناتے ہیں۔
بیلنسنگ ٹیبز: وزن کی تقسیم کو ٹھیک کرنے کے لیے بیرونی فریم پر چھوٹی ایڈجسٹ پلیٹیں یا تھریڈڈ سوراخ۔ یہ زیادہ سے زیادہ توازن حاصل کرنے کے لیے چھوٹے وزن (100-500 گرام) کو شامل کرنے/ ہٹانے کی اجازت دیتے ہیں۔
کمک پسلیاں: اندرونی یا بیرونی ریڈیل پسلیاں جو ساختی سختی کو بڑھاتی ہیں، سنٹری فیوگل تناؤ کے تحت اخترتی کو روکتی ہیں۔ پسلی کی موٹائی 10-30 ملی میٹر تک ہوتی ہے، جو کہ حصے کے سائز پر منحصر ہے۔
ہموار بیرونی سطح: ہوا کی مزاحمت کو کم کرنے اور گردش کے دوران متحرک ڈریگ کو کم کرنے کے لیے کم کھردری (Ra3.2–6.3 μm) کے ساتھ مشینی بیرونی فریم۔
سنکنرن تحفظ پرت: ایک پینٹ یا جستی کوٹنگ (50-100 μm موٹی) دھول یا مرطوب ماحول میں زنگ کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے۔
مواد کا انتخاب:
ہائی ڈینسٹی کاسٹ آئرن (HT350): اس کی اعلی کثافت (7.2–7.3 g/سینٹی میٹر³)، دبانے والی طاقت (≥350 ایم پی اے)، اور لاگت کی تاثیر کے لیے ترجیح دی گئی۔ کیمیائی ساخت: C 3.2–3.6%، سی 1.8–2.4%، Mn 0.6–1.0%، کم سلفر/فاسفورس کے ساتھ (≤0.035% ہر ایک)۔
ڈکٹائل آئرن (QT600-3): زیادہ تناؤ والی ایپلی کیشنز کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، بہتر اثر مزاحمت (طویل ≥3%) اور تناؤ کی طاقت (≥600 ایم پی اے) پیش کرتا ہے۔
پیٹرن بنانا:
ہر طبقہ کے لیے ایک پورے پیمانے کا پیٹرن (جھاگ، لکڑی، یا رال) بنایا گیا ہے، بشمول بولٹ کے سوراخ، تلاش کرنے والی پن، اور پسلیاں۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1.2–1.8%) کولنگ سنکچن کے حساب سے شامل کیے جاتے ہیں۔
مولڈنگ:
رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچوں کو تیار کیا جاتا ہے، جس میں کور بولٹ ہولز اور اندرونی خصوصیات بنانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے اور ریت کی شمولیت کو روکنے کے لیے مولڈ کیویٹی کو ریفریکٹری واش کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ آئرن کو کپولا یا انڈکشن فرنس میں 1380–1420 ° C پر پگھلا دیا جاتا ہے، اچھی روانی کے لیے کاربن کے برابر 4.2–4.6% تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
ڈالنا 1350–1380 ° C پر کیا جاتا ہے، ایک کنٹرول شدہ بہاؤ کی شرح کے ساتھ، مولڈ کو مکمل بھرنے کو یقینی بنانے کے لیے، بولٹ ہول کے مالکان جیسے زیادہ تناؤ والے علاقوں میں پورسٹی کو کم سے کم کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج:
اینیلنگ: کاسٹنگ کو 550–600°C پر 2–4 گھنٹے کے لیے گرم کیا جاتا ہے، پھر اندرونی تناؤ کو دور کرنے کے لیے آہستہ آہستہ ٹھنڈا کیا جاتا ہے، جس سے مشینی یا آپریشن کے دوران ٹوٹ پھوٹ کا خطرہ کم ہوتا ہے۔
نارملائزیشن (اختیاری): نرم لوہے کے لیے، 850–900 °C پر گرم کرنے کے بعد ہوا کی ٹھنڈک مائیکرو اسٹرکچر کو بہتر بناتی ہے اور میکانکی خصوصیات کو بہتر کرتی ہے۔
کھردرا مشینی:
کاسٹ سیگمنٹس کو CNC لیتھ یا ملنگ مشین پر نصب کیا جاتا ہے تاکہ اضافی مواد کو تراشا جا سکے، جس میں بڑھتی ہوئی سطح اور بیرونی فریم پر توجہ دی جاتی ہے۔ جہتی رواداری کو ±1 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
بڑھتی ہوئی خصوصیات کی صحت سے متعلق مشینی:
بولٹ ہولز: CNC مشینی مرکز کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل اور ٹیپ کیا گیا، دھاگے کی رواداری 6H اور پوزیشن کی درستگی (±0.2 ملی میٹر) کے ساتھ سنکی جھاڑیوں کے ساتھ سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے۔
پنوں کا پتہ لگانا: بڑھتے ہوئے سطح کے مقابلہ میں کھڑے ہونے والے (≤0.05 ملی میٹر/100 ملی میٹر) کے ساتھ قطر کی رواداری h6 پر مشینی۔
بڑھتی ہوئی سطح: زمین سے ہموار (≤0.1 ملی میٹر/m) اور کھردری Ra3.2 μm سنکی جھاڑیوں کے ساتھ یکساں رابطے کو یقینی بنانے کے لیے، بوجھ کے ارتکاز کو روکتا ہے۔
بیلنسنگ ٹیبز کی تیاری:
ٹیبز کو بیلنس وزن کو منسلک کرنے کے لیے تھریڈڈ سوراخوں کے ساتھ بیرونی فریم پر مشینی یا ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔ یہ خصوصیات 15–30° اضافے میں ایڈجسٹمنٹ کی اجازت دینے کے لیے رکھی گئی ہیں۔
سطح کا علاج:
اسکیل کو ہٹانے کے لیے بیرونی سطح کو سینڈبلاسٹ کیا جاتا ہے، پھر سنکنرن مزاحمت کے لیے ایپوکسی پرائمر (60–80 μm) اور ٹاپ کوٹ (40–60 μm) سے پینٹ کیا جاتا ہے۔
تنصیب کے دوران گیلنگ کو روکنے کے لیے تھریڈڈ ہولز کو اینٹی سیز کمپاؤنڈ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹرو میٹری) HT350 یا QT600-3 معیارات کی تعمیل کی تصدیق کرتا ہے۔
کثافت کی جانچ (پانی کی نقل مکانی کے ذریعے) اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ مواد کی کثافت تصریحات پر پورا اترتی ہے (≥7.0 g/سینٹی میٹر³)۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) اہم جہتوں کا معائنہ کرتی ہے: حصے کا وزن (رواداری ±0.5%)، بولٹ ہول پوزیشنز، اور بڑھتے ہوئے سطح کی چپٹی۔
ایک لیزر سکینر بیرونی فریم پروفائل کی تصدیق کرتا ہے، ایروڈینامک کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔
ساختی سالمیت کی جانچ:
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) بولٹ ہول باسز میں اندرونی نقائص (مثلاً سکڑنے والے چھیدوں) کا پتہ لگاتا ہے، جس میں نقائص >φ3 ملی میٹر مسترد کیے جاتے ہیں۔
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) پسلیوں اور بڑھتے ہوئے کناروں جیسے زیادہ تناؤ والے علاقوں میں سطح کی دراڑوں کی جانچ کرتی ہے۔
متحرک توازن کی جانچ:
جمع شدہ حصوں کو بیلنسنگ مشین پر نصب کیا جاتا ہے اور آپریٹنگ رفتار (500–1500 آر پی ایم) پر گھمایا جاتا ہے۔ عدم توازن کو بیلنسنگ ٹیبز کے ذریعے ماپا اور درست کیا جاتا ہے، بقایا عدم توازن ≤5 g·ملی میٹر/کلو تک محدود ہوتا ہے۔
لوڈ ٹیسٹنگ:
ایک جامد لوڈ ٹیسٹ 150% درجہ بندی شدہ سینٹرفیوگل فورس کا اطلاق بڑھتے ہوئے بولٹ پر کرتا ہے، جس میں کسی قسم کی خرابی یا دھاگہ اتارنے کی اجازت نہیں ہے۔
