گائیڈنگ میٹریل فلو: بلک مٹیریل (معدنی دھاتیں، چٹانیں) کو کرشنگ چیمبر میں یکساں طور پر لے جانا، متحرک شنک اور فکسڈ کون لائنرز پر غیر مساوی لباس سے بچنے کے لیے یکساں تقسیم کو یقینی بنانا۔
بیک اسپرے کی روک تھام: تیز رفتار کرشنگ کے دوران پسے ہوئے مواد کو فیڈ انلیٹ سے باہر نکلنے سے روکنے میں رکاوٹ کے طور پر کام کرنا، آپریٹرز اور آس پاس کے آلات کی حفاظت کرنا۔
اثر تناؤ کو کم کرنا: جب مواد کولہو میں گرتا ہے تو ابتدائی اثر قوتوں کو جذب کرتا ہے، مین شافٹ اور سنکی اسمبلی پر براہ راست اثر کو کم کرتا ہے تاکہ ان کی سروس لائف کو بڑھایا جا سکے۔
فیڈ کی شرح کو کنٹرول کرنا: کچھ فیڈ پلیٹیں مواد کے بہاؤ کی شرح کو ریگولیٹ کرنے، کولہو کی پروسیسنگ کی صلاحیت سے مماثل اور کرشنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے ایڈجسٹ بیفلز یا چینلز کے ساتھ ڈیزائن کی گئی ہیں۔
پلیٹ باڈی: اہم ساختی جزو، جو کہ اعلی طاقت کے رگڑنے سے بچنے والے اسٹیل (مثلاً، Mn13، AR400) یا ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr20) سے بنا ہے، جس کی موٹائی کولہو کے سائز کے لحاظ سے 30 سے 100 ملی میٹر تک ہوتی ہے۔ اس کی شکل فیڈ انلیٹ کے مطابق بنائی گئی ہے، جس میں اکثر مواد کے بہاؤ کی رہنمائی کے لیے ایک خمیدہ یا مائل سطح کی خاصیت ہوتی ہے۔
ماؤنٹنگ فلانج یا بولٹ ہولز: پلیٹ باڈی پر ایک پیریفرل فلینج یا بولٹ ہولز (M16–M24) کی صف، اسے کولہو کے فریم یا فیڈ ہاپر تک محفوظ کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ فلینج کو پسلیوں کی پلیٹوں سے مضبوط کیا جاتا ہے تاکہ اثر کے بوجھ کے تحت ساختی سختی کو بڑھایا جا سکے۔
اثر مزاحم لائنر: پلیٹ باڈی کی اندرونی سطح سے منسلک پہننے کے قابل ایک تہہ، جو الٹرا ہائی مالیکیولر ویٹ پولی تھیلین (UHMWPE) یا سیرامک ٹائلوں سے بنی ہے، جو کھرچنے والے مواد سے رگڑ اور پہننے کو کم کرتی ہے۔
بفل پلیٹس (کچھ ڈیزائنوں میں): سایڈست یا فکسڈ عمودی پلیٹوں کو پلیٹ باڈی میں ویلڈ یا بولٹ کیا جاتا ہے، مواد کی سمت کو کنٹرول کرنے اور برجنگ (مادی کی رکاوٹ) کو روکنے کے لیے فیڈ انلیٹ کو چینلز میں تقسیم کرتے ہیں۔
پسلیوں کو مضبوط کرنا: تکونی یا مستطیل سٹیل کی پسلیاں پلیٹ باڈی کے پچھلے حصے میں ویلڈڈ ہوتی ہیں، اس کے موڑنے کی مزاحمت کو بہتر کرتی ہیں اور بار بار مواد کے اثر کے تحت خرابی کو روکتی ہیں۔
چوٹ یا مائل سطح: پلیٹ باڈی پر ایک ہموار، نیچے کی طرف ڈھلوانی سطح (زاویہ 30°–45°) مواد کو کرشنگ چیمبر میں پھسلنے میں سہولت فراہم کرنے کے لیے، مواد کی چپکنے کو کم کرنے کے لیے ایک پالش فنش کے ساتھ۔
مواد کا انتخاب:
ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr20–Cr26) کاربن مواد 2.5–3.5% کے ساتھ اس کی اعلی سختی (HRC 58–65) اور رگڑنے کی مزاحمت کے لیے منتخب کیا گیا ہے۔ سختی کو بہتر بنانے کے لیے مرکب عناصر جیسے مو (0.5–1.0%) اور نی (0.5–1.5%) شامل کیے جاتے ہیں۔
پیٹرن بنانا:
لکڑی یا جھاگ کا استعمال کرتے ہوئے ایک مکمل پیمانے پر پیٹرن بنایا جاتا ہے، پلیٹ کے جسم کی شکل، فلینج، اور بولٹ کے سوراخوں کی نقل تیار کرتا ہے۔ سکڑنے کے الاؤنسز (1.5–2.0%) کاسٹنگ کے بعد کے سنکچن کی تلافی کے لیے شامل کیے جاتے ہیں۔
مولڈنگ:
رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچوں کو تیار کیا جاتا ہے، جس میں ریت کا کور بولٹ ہولز اور اندرونی چینلز بنانے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ دھات کے دخول کو روکنے اور ہموار سطح کو یقینی بنانے کے لیے مولڈ کیویٹی کو ریفریکٹری واش کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاربائیڈ کی علیحدگی سے بچنے کے لیے کرومیم اور کاربن کے مواد پر سخت کنٹرول کے ساتھ، لوہے کے مرکب کو 1450–1500 ° C پر انڈکشن فرنس میں پگھلا دیا جاتا ہے۔
ڈالنا 1380–1420 °C کے درجہ حرارت پر، ایک مستحکم بہاؤ کی شرح کے ساتھ انجام دیا جاتا ہے تاکہ مولڈ کی مکمل بھرائی کو یقینی بنایا جا سکے اور ہنگامہ خیزی سے پیدا ہونے والی پورسٹی کو کم سے کم کیا جا سکے۔
کولنگ اور شیک آؤٹ:
تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے کاسٹنگ کو 24-48 گھنٹے کے لیے سانچے میں ٹھنڈا کیا جاتا ہے، پھر کمپن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ ریت کی باقیات کو شاٹ بلاسٹنگ کے ذریعے صاف کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج:
سخت کرومیم کاربائیڈز بنانے کے لیے کاسٹنگ بجھانے (950–1000°C، پانی سے ٹھنڈا) سے گزرتی ہے، جس کے بعد باقی ماندہ تناؤ کو دور کرنے کے لیے ٹیمپرنگ (200–250°C) کی جاتی ہے۔ یہ عمل HRC 58-65 کی سختی حاصل کرتا ہے۔
معدنیات سے متعلق معائنہ:
بصری معائنہ اور ڈائی پینیٹرینٹ ٹیسٹنگ (ڈی پی ٹی) سطح کے دراڑ، بلو ہولز، یا نامکمل بھرنے کی جانچ کریں۔
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اندرونی نقائص کا پتہ لگاتا ہے، غیر اہم علاقوں کے لیے ≤φ3 ملی میٹر کی قابل قبول حد اور اثر والے علاقوں میں کوئی نقص نہیں۔
پلیٹ کاٹنا:
اسٹیل کی بڑی پلیٹوں کو پلازما کٹنگ یا لیزر کٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے مطلوبہ شکل میں کاٹا جاتا ہے، جس میں طول و عرض کے لیے ±1 ملی میٹر کی رواداری ہوتی ہے۔ بولٹ کے سوراخوں کو CNC ڈرلنگ مشینوں کے ذریعے ڈرل کیا جاتا ہے، جس میں فلش بولٹ ہیڈز کے لیے کاؤنٹر سنکس شامل کیے جاتے ہیں۔
موڑنے اور تشکیل:
کٹ پلیٹ کو ہائیڈرولک پریس کا استعمال کرتے ہوئے مڑے ہوئے یا فنل کی شکل میں موڑ دیا جاتا ہے، ڈائز بنانے سے مستقل گھماؤ (رواداری ±0.5°) کو یقینی بنایا جاتا ہے۔
کمک کی ویلڈنگ:
پسلیوں کو مضبوط بنانے اور بڑھتے ہوئے فلینجز کو ڈوبی ہوئی آرک ویلڈنگ (ص) یا دھاتی انرٹ گیس (ایم آئی جی) ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہوئے پلیٹ باڈی میں ویلڈ کیا جاتا ہے۔ کشیدگی کے ارتکاز سے بچنے کے لیے ویلڈ سیون زمین ہموار ہیں۔
ویلڈنگ کے بعد ہیٹ ٹریٹمنٹ (پی ڈبلیو ایچ ٹی) ویلڈنگ کے دباؤ کو کم کرنے کے لیے 600–650°C پر 2–4 گھنٹے کے لیے کیا جاتا ہے، آپریشن کے دوران کریکنگ کو روکتا ہے۔
سطح کا علاج:
لباس کی سطح کو را6.3–12.5 μm کے کھردرا پن پر پالش کیا جاتا ہے تاکہ مواد کے چپکنے کو کم سے کم کیا جا سکے۔ AR400 پلیٹوں کے لیے، پہننے کی موروثی مزاحمت کی وجہ سے کسی اضافی کوٹنگ کی ضرورت نہیں ہے۔ زنگ کو روکنے کے لیے Mn13 پلیٹوں کو غیر فعال کیا جا سکتا ہے۔
لائنر کی تنصیب:
امپیکٹ ریزسٹنٹ لائنرز (UHMWPE یا سیرامک) epoxy چپکنے والی کا استعمال کرتے ہوئے اندرونی سطح سے منسلک ہوتے ہیں، جس میں زیادہ پہننے والے علاقوں میں کمک کے لیے بولٹ شامل کیے جاتے ہیں۔ لائنر کے کناروں کو سلیکون سے سیل کیا جاتا ہے تاکہ لائنر اور پلیٹ باڈی کے درمیان مواد کے داخلے کو روکا جا سکے۔
مواد کی توثیق:
کاسٹ آئرن پلیٹوں کے لیے: سپیکٹرو میٹرک تجزیہ کیمیائی ساخت کی تصدیق کرتا ہے (کروڑ: 20–26%, C: 2.5–3.5%)۔ سختی کی جانچ (راک ویل C) HRC 58-65 کو یقینی بناتی ہے۔
اسٹیل پلیٹوں کے لیے: ٹینسائل ٹیسٹنگ AR400 کی طاقت (≥1300 ایم پی اے) اور Mn13 کی سختی (طوالت ≥40%) کی تصدیق کرتی ہے۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ میژرنگ مشین (سی ایم ایم) مجموعی طول و عرض، فلینج فلیٹنس (≤1 ملی میٹر/میٹر)، اور سوراخ کی پوزیشن (±0.2 ملی میٹر) کی تصدیق کرتی ہے۔
گھماؤ کا رداس ایک ٹیمپلیٹ کا استعمال کرتے ہوئے ماپا جاتا ہے، رواداری ±1 ملی میٹر کے ساتھ۔
ویلڈ کوالٹی معائنہ:
ویلڈ سیون کا معائنہ بصری امتحان اور الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) کے ذریعے کیا جاتا ہے تاکہ سوراخ، دراڑیں، یا نامکمل فیوژن کا پتہ لگایا جا سکے۔ ویلڈ کی طاقت کو تباہ کن نمونے لینے کے ذریعے جانچا جاتا ہے (ٹینسائل طاقت ≥480 ایم پی اے)۔
اثر اور پہننے کی جانچ:
امپیکٹ ٹیسٹنگ: 50 کلوگرام سٹیل کا بلاک 1 میٹر سے پلیٹ کی سطح پر گرا دیا جاتا ہے، جس میں کسی بھی خرابی یا کریکنگ کی اجازت نہیں ہوتی ہے۔
ابریشن ٹیسٹنگ: نمونے ASTM G65 خشک ریت/ربڑ وہیل ٹیسٹنگ سے گزرتے ہیں، وزن میں کمی کے ساتھ AR400 کے لیے ≤0.5 g/1000 سائیکل اور ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن کے لیے ≤0.3 g/1000 سائیکل۔
اسمبلی اور فنکشن ٹیسٹنگ:
فیڈ پلیٹ کو کولہو کے فریم پر ٹرائل ماونٹ کیا جاتا ہے تاکہ فیڈ انلیٹ (گیپ ≤2 ملی میٹر) کے ساتھ مناسب سیدھ کو یقینی بنایا جا سکے۔
یکساں تقسیم اور بیک سپرے کی تصدیق کرنے کے لیے مصنوعی دھات (50–100 ملی میٹر ذرات) کے ساتھ مادی بہاؤ کا ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔
حتمی معائنہ:
تمام ٹیسٹ ڈیٹا کا ایک جامع جائزہ بشمول مادی سرٹیفکیٹس، جہتی رپورٹس، اور این ڈی ٹی نتائج، منظوری سے پہلے کیا جاتا ہے۔
پلیٹ پر پارٹ نمبرز، میٹریل گریڈ، اور ٹریس ایبلٹی کے لیے معائنہ کی تاریخ کے ساتھ نشان لگا دیا گیا ہے۔
