کاؤنٹر شافٹ باکس (جسے کاؤنٹر شافٹ ہاؤسنگ یا انٹرمیڈیٹ شافٹ کیسنگ بھی کہا جاتا ہے) شنک کرشرز میں ایک اہم ساختی اور حفاظتی جزو ہے۔ یہ ایک منسلک مکان کے طور پر کام کرتا ہے جو کاؤنٹر شافٹ اسمبلی (بشمول کاؤنٹر شافٹ، بیول گیئرز، اور بیرنگ) کو سپورٹ اور پوزیشن میں رکھتا ہے، جبکہ ٹرانسمیشن کے اجزاء کو بیرونی دھول، ملبے اور نمی سے الگ کرتا ہے۔ اس کے بنیادی افعال میں شامل ہیں:
تیز رفتار گردش اور بھاری بوجھ کے دوران کاؤنٹر شافٹ اور گیئرز کی سیدھ کو برقرار رکھنے کے لیے سخت ساختی مدد فراہم کرنا۔
اندرونی اجزاء کو آلودگی سے بچانا، جو قبل از وقت پہننے یا ناکامی کا سبب بن سکتا ہے۔
چکنا کرنے والے مادوں پر مشتمل رکاوٹ کے طور پر کام کرنا، اس بات کو یقینی بنانا کہ وہ رگڑ کو کم کرنے کے لیے ٹرانسمیشن سسٹم کے اندر رہیں۔
گھومنے والے کاؤنٹر شافٹ کے ذریعہ پیدا ہونے والی کمپن کو کم کرنا، اس طرح شور کو کم کرنا اور سامان کے مجموعی استحکام کو بڑھانا۔
کاؤنٹر شافٹ باکس ایک مضبوط، عام طور پر ایک ماڈیولر ڈیزائن کے ساتھ کاسٹ آئرن انکلوژر ہے، جس میں درج ذیل اہم اجزاء اور ساختی خصوصیات شامل ہیں:
باکس باڈی (رہائش): مرکزی منسلک ڈھانچہ، عام طور پر کاؤنٹر شافٹ اسمبلی کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے ایک کھوکھلی اندرونی حصے کے ساتھ ایک ٹکڑا یا تقسیم (دو ٹکڑا) کاسٹنگ۔ اس کو کولہو کے فریم میں محفوظ کرنے کے لیے بڑھتے ہوئے فلینجز یا بولٹ ہولز کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے، جو کہ پوزیشنی استحکام کو یقینی بناتا ہے۔ بیئرنگ سیٹوں اور مہر کے اجزاء کو فٹ کرنے کے لیے اندرونی دیواروں کو عین رواداری کے لیے مشین بنایا گیا ہے۔
بیئرنگ سیٹیں: کاؤنٹر شافٹ کو سپورٹ کرنے والے بیرنگ رکھنے والے باکس کے باڈی کے اندر انٹیگرلی طور پر کاسٹ یا مشینی ریسیسز۔ یہ نشستیں بیلناکار یا ٹیپرڈ ہیں (بیرنگ بیرونی حلقوں سے ملتی جلتی ہیں) اور شافٹ کی غلط ترتیب کو روکنے کے لیے ان کو سخت سماکشی کو برقرار رکھنا چاہیے۔
چکنا کرنے والی بندرگاہیں۔: چکنا لائنوں کو جوڑنے کے لیے باکس کے باڈی پر سوراخ کیے گئے سوراخ یا تھریڈڈ فٹنگز، تیل یا چکنائی کو بیرنگ اور گیئر میشنگ ایریاز میں بہنے دیتے ہیں۔ کچھ بندرگاہوں میں بیک فلو کو روکنے کے لیے چیک والوز شامل ہیں۔
فلانگز اور gaskets سگ ماہی: اگر باکس تقسیم ہے (دو ٹکڑے)، ملاوٹ کی سطحوں کے ساتھ فلینجز کو ربڑ یا دھاتی گاسکیٹ سے لگایا جاتا ہے تاکہ چکنا کرنے والے مواد کے رساو کو روکا جا سکے اور بیرونی آلودگیوں کو روکا جا سکے۔
معائنہ کا احاطہ کرتا ہے: دیکھ بھال کے لیے رسائی کی اجازت دینے کے لیے باکس کے باڈی پر ہٹائے جانے والے پینلز (اکثر بولے ہوئے)، جیسے بیئرنگ کی تبدیلی یا چکنا کرنے والے کی جانچ۔ ان کوروں کو O-بجتی ہے کے ساتھ بند کیا جاتا ہے تاکہ انکلوژر کی سالمیت برقرار رہے۔
وینٹیلیشن سوراخ: چھوٹے سوراخ (فلٹرز سے لیس) اندرونی اور بیرونی دباؤ کو برابر کرنے کے لیے، گرمی یا نمی کے جمع ہونے سے روکتے ہیں جو چکنا کرنے والے مادوں کو کم کر سکتے ہیں۔
گیئر کلیئرنس ایڈجسٹمنٹ کی خصوصیات: کچھ ڈیزائنوں میں کاؤنٹر شافٹ گیئرز کے محوری یا ریڈیل کلیئرنس کو بہتر بنانے کے لیے بیئرنگ سیٹوں کے قریب شیم سلاٹس یا ایڈجسٹ ایبل پلیٹیں شامل ہوتی ہیں، جس سے بہترین میشنگ کو یقینی بنایا جاتا ہے۔
کاؤنٹر شافٹ باکس باڈی بنیادی طور پر درج ذیل مراحل کے ساتھ ریت کاسٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے تیار کی جاتی ہے۔
مواد کا انتخاب: گرے کاسٹ آئرن (ایچ ٹی 250 یا ایچ ٹی 300) کو اس کی بہترین کاسٹ ایبلٹی، زیادہ سختی، وائبریشن ڈیمپنگ خصوصیات، اور لاگت کی تاثیر کے لیے ترجیح دی جاتی ہے۔ ہیوی ڈیوٹی کولہو کے لیے، ڈکٹائل آئرن (QT500-7) اثر مزاحمت کو بڑھانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
پیٹرن بنانا: ایک لکڑی، دھات، یا 3D پرنٹ شدہ پیٹرن باکس کے جسم کی جیومیٹری کو نقل کرنے کے لیے بنایا گیا ہے، جس میں فلینجز، بیئرنگ سیٹیں، اور اندرونی گہا شامل ہیں۔ پیٹرن میں سکڑنے والے الاؤنسز (کاسٹ آئرن کے لیے 1–2%) اور ڈرافٹ اینگلز (2–5°) شامل ہیں تاکہ مولڈ کو ہٹانے میں آسانی ہو۔
مولڈنگ: رال بانڈڈ ریت کو پیٹرن کے ارد گرد مولڈ گہا بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جس سے اعلی جہتی درستگی کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ کور (ریت یا دھات سے بنی) اندرونی خصوصیات جیسے بیئرنگ سیٹ اور کھوکھلی چیمبر بنانے کے لیے داخل کیے جاتے ہیں۔ سڑنا ریت کو سخت کرنے کے لیے ٹھیک کیا جاتا ہے، ڈالنے کے دوران استحکام کو یقینی بناتا ہے۔
پگھلنا اور بہانا: کاسٹ آئرن کو انڈکشن فرنس میں 1400–1450°C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں زیادہ سے زیادہ روانی کے لیے 3.2–3.6% کے کاربن مواد اور 1.8–2.2% کے سلکان مواد کو حاصل کرنے کے لیے کیمیائی ساخت کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ پگھلی ہوئی دھات کو گیٹنگ سسٹم کے ذریعے سانچے میں ڈالا جاتا ہے، جس میں ہنگامہ خیزی سے بچنے اور باریک دیواروں والے حصوں کو مکمل طور پر بھرنے کو یقینی بنانے کے لیے بہانے کی رفتار (5-10 کلوگرام فی سیکنڈ) کے ساتھ ڈالی جاتی ہے۔
کولنگ اور شیک آؤٹ: تھرمل کریکنگ کو روکنے کے لیے سانچے کو 8-12 گھنٹے (سائز پر منحصر ہے) تک ٹھنڈا ہونے دیا جاتا ہے۔ کمرے کے درجہ حرارت پر ٹھنڈا ہونے کے بعد، کاسٹنگ کو کمپن (شیک آؤٹ) کے ذریعے سانچے سے ہٹا دیا جاتا ہے، اور کمپریسڈ ہوا یا شاٹ بلاسٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے اضافی ریت کو صاف کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج: ٹھنڈک سے بقایا تناؤ کو ختم کرنے کے لیے کاسٹنگ تناؤ سے نجات کے لیے اینیلنگ سے گزرتی ہے۔ اسے 550-600 ° C پر گرم کیا جاتا ہے، 2-3 گھنٹے تک رکھا جاتا ہے، پھر ہوا سے ٹھنڈا ہونے سے پہلے آہستہ آہستہ 200 ° C پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ یہ قدم بعد کی مشینی کے دوران وارپنگ کو روکتا ہے۔
معدنیات سے متعلق معائنہ: بصری معائنہ سطح کے نقائص کی جانچ کرتا ہے (مثلاً، دراڑیں، ریت کے سوراخ، یا نامکمل بھرنا)۔ الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اہم جگہوں پر کی جاتی ہے (مثال کے طور پر، بیئرنگ سیٹیں اور فلینج چڑھنے والی سطح) اندرونی خامیوں کا پتہ لگانے کے لیے جیسے سوراخ یا سکڑنا، جس سے ساختی سالمیت پر سمجھوتہ ہو سکتا ہے۔
کاسٹ کرنے کے بعد، باکس کی باڈی فنکشنل ضروریات کو پورا کرنے کے لیے درست مشینی عمل سے گزرتی ہے:
کھردرا مشینی:
1–2 ملی میٹر کے مشینی الاؤنس کے ساتھ بنیادی طول و عرض قائم کرتے ہوئے، بیرونی سطحوں، فلینجز، اور بڑھتے ہوئے سوراخوں کو مل کر یا موڑ کر اضافی مواد کو ہٹا دیا جاتا ہے۔
بیئرنگ سیٹیں تقریباً سائز کے لیے کھردری بور ہوتی ہیں، اس بات کو یقینی بناتی ہیں کہ وہ باکس کے مرکزی محور کے ساتھ مرتکز ہوں۔
ختم مشینی:
بیئرنگ سیٹیں درست طریقے سے بور اور IT7 رواداری کو حاصل کرنے کے لیے قابل احترام ہیں، جس کی سطح کی کھردری را 1.6–3.2 μm ہے تاکہ بیئرنگ کے مناسب فٹ ہونے کو یقینی بنایا جا سکے۔ مخالف بیئرنگ سیٹوں کے درمیان سماکشی کو ≤0.02 ملی میٹر فی میٹر تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
میٹنگ فلینجز (اسپلٹ بکس کے لیے) ہمواری ≤0.05 ملی میٹر/m حاصل کرنے کے لیے سطح زمین پر ہوتے ہیں، جس سے گسکیٹ کے ساتھ سخت مہر ہوتی ہے۔
چکنا کرنے والی بندرگاہوں اور دھاگے والے سوراخوں کو ڈرل کیا جاتا ہے اور مہر کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے ڈیبر شدہ کناروں کے ساتھ تصریحات (مثلاً M10 یا G1/4 تھریڈز) پر ٹیپ کیا جاتا ہے۔
سطح کا علاج:
ماحولیاتی نقصان کے خلاف مزاحمت کے لیے بیرونی سطح کو اینٹی کوروسیو پرائمر اور ٹاپ کوٹ سے پینٹ کیا گیا ہے۔
اندرونی سطحوں (بیئرنگ سیٹوں کو چھوڑ کر) کو استعمال میں نہ ہونے پر نمی سے بچانے کے لیے زنگ روکنے والے کے ساتھ لیپت کیا جا سکتا ہے۔
اجزاء کے ساتھ اسمبلی:
بیرنگ کو مشینی بیئرنگ سیٹوں میں دبایا جاتا ہے، پھسلن کو روکنے کے لیے مداخلت کے ساتھ فٹ بیٹھتا ہے۔
گسکٹس کو فلینجز کو تقسیم کرنے کے لیے نصب کیا جاتا ہے، اور دونوں حصوں کو یکساں ٹارک (عام طور پر 30–50 N·m) کے ساتھ جوڑا جاتا ہے تاکہ دباؤ کو یقینی بنایا جا سکے۔
معائنہ کور، مہریں، اور وینٹیلیشن فلٹرز نصب کیے جاتے ہیں، جس کے بعد دباؤ کی جانچ کی جاتی ہے تاکہ یہ تصدیق ہو سکے کہ کوئی لیک نہیں ہے۔
مواد کی توثیق: ایچ ٹی 250/ایچ ٹی 300 معیارات کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لیے کاسٹ آئرن کے نمونوں کی کیمیائی ساخت (آپٹیکل ایمیشن اسپیکٹومیٹری کے ذریعے) کے لیے جانچ کی جاتی ہے۔ تناؤ کی طاقت اور سختی (180–240 ایچ بی ڈبلیو) کی تصدیق مکینیکل ٹیسٹنگ کے ذریعے کی جاتی ہے۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشینیں (سی ایم ایم) اہم جہتوں کا معائنہ کرنے کے لیے استعمال کی جاتی ہیں، بشمول بیئرنگ سیٹ کا قطر، فلینج فلیٹنس، اور سوراخ کی پوزیشن۔
ایک ڈائل انڈیکیٹر کا استعمال بیئرنگ سیٹوں کی سماکشییت اور باکس کے مرکزی محور کے نسبت سے بڑھتے ہوئے فلینجز کے کھڑے ہونے کی تصدیق کے لیے کیا جاتا ہے۔
ساختی سالمیت کی جانچ:
پریشر ٹیسٹنگ: اسمبل شدہ باکس (کور کے ساتھ سیل بند) تیل سے بھرا ہوا ہے اور 30 منٹ کے لیے 0.3–0.5 ایم پی اے پر دبایا جاتا ہے، بغیر رساو کی اجازت ہے۔
الٹراسونک یا میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) زیادہ تناؤ والے علاقوں (مثال کے طور پر، فلینج کونے) پر کریک یا تھکاوٹ کا پتہ لگانے کے لیے کی جاتی ہے۔
فنکشنل ٹیسٹنگ:
کاؤنٹر شافٹ کے ساتھ اسمبلی کے بعد، گھومنے والے ٹیسٹ کیے جاتے ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ شافٹ بغیر کسی بندھن کے آزادانہ طور پر گھومتا ہے، جس سے بیئرنگ سیٹ کی مناسب سیدھ کی نشاندہی ہوتی ہے۔
پھسلن کے بہاؤ کے ٹیسٹ اس بات کی تصدیق کرتے ہیں کہ تیل بندرگاہوں کے ذریعے تمام اہم مقامات تک پہنچتا ہے، فلو میٹر مناسب حجم کی تصدیق کرتے ہیں۔
حتمی معائنہ: ہر کاؤنٹر شافٹ باکس کا سطحی نقائص کے لیے بصری طور پر معائنہ کیا جاتا ہے، اور تعمیل کا ایک سرٹیفکیٹ جاری کیا جاتا ہے، جس میں جہتی جانچ، مواد کی جانچ کے نتائج، اور پریشر ٹیسٹ کے نتائج کو دستاویز کیا جاتا ہے۔
خلاصہ یہ کہ کاؤنٹر شافٹ باکس ایک اہم جز ہے جو اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کاؤنٹر شافٹ اسمبلی موثر اور پائیدار طریقے سے چلتی ہے۔ اس کی مضبوط کاسٹنگ، درست مشینی، اور سخت کوالٹی کنٹرول اجتماعی طور پر ہیوی ڈیوٹی حالات میں کون کولہو کی قابل اعتماد کارکردگی میں حصہ ڈالتے ہیں۔
مخروط کولہو کے ٹرانسمیشن شافٹ فریم کو جدا کرنے کا طریقہ
1. ان تمام آئل پائپوں کو جدا کریں جو ٹرانسمیشن شافٹ فریم کے جدا ہونے کو متاثر کرتے ہیں۔
2. گھرنی کے جدا کرنے کے مراحل کے مطابق گھرنی کو ہٹا دیں۔ یہ ٹرانسمیشن شافٹ فریم کو جدا کرنے کے دوران گھرنی کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لیے ہے۔
3. ٹرانسمیشن شافٹ فریم اور فریم کو مضبوط کرنے والے پیچ کو ہٹا دیں، اور پھر فراہم کردہ خصوصی جیکنگ اسکرو کو تین تھریڈڈ سوراخوں میں یکساں طور پر ٹرانسمیشن شافٹ فریم کے بیرونی فلینج پر تقسیم کریں۔
4. ٹرانسمیشن شافٹ فریم کو فریم میں مزاحمت کرنے سے روکنے کے لئے، جیکنگ پیچ کو ایک ایک کرکے خراب کیا جانا چاہئے. ریک ہول کا درجہ حرارت اور محیطی درجہ حرارت تقریباً 55°C زیادہ ہے۔ یہ طریقہ جدا کرنے میں مدد کرسکتا ہے۔ جب تک کہ ڈرائیو شافٹ فریم کو فریم باڈی سے الگ نہ کیا جائے۔
5. پورے حصے کا توازن برقرار رکھنے کے لیے ٹرانسمیشن شافٹ کے گھرنی کے سرے پر ایک لمبی ٹیوب لگائیں۔ اسے کرین یا دیگر مناسب لفٹنگ آلات کی مدد سے ہٹا دیں۔
6. تیل جمع کرنے والے کو ہٹا دیں، اور پھر تیل کے سلینگر کو محیط درجہ حرارت سے تقریباً 30°C زیادہ گرم کریں۔
7. ٹرانسمیشن شافٹ فریم اور آئل سلینگر کے درمیان ایک کروبار لگائیں، اور مناسب دباؤ لگائیں۔ ایک بار جب آئل سلنجر کی انگوٹھی ڈھیلی ہو جائے تو آئل سلنجر رنگ کے دونوں اطراف کو پکڑیں اور اسے شافٹ سے ہٹا دیں۔ آئل سلنگر کا اندرونی سوراخ O-بجتی ہے یا گریفائٹ سے لیس ہوتا ہے جس پر سیلنٹ لگا ہوا ہوتا ہے تاکہ ڈرائیو شافٹ کے ساتھ چکنا کرنے والے تیل کے رساو کو روکا جا سکے۔ محتاط رہیں کہ سلینگر کی انگوٹھی کو جدا کرنے کے دوران مہر کو نقصان نہ پہنچے۔ اگر مہر کو نقصان پہنچا ہے تو اسے دوبارہ انسٹال کرنے سے پہلے تبدیل کرنا ضروری ہے۔
8. ٹرانسمیشن شافٹ فریم سے ٹرانسمیشن شافٹ کو ہٹا دیں۔
