اس کاغذ میں مخروط کولہو کے سر کی تفصیلات دی گئی ہیں، ایک بنیادی کرشنگ جزو جو فکسڈ کون کے ساتھ مل کر مواد کو دوہراتی حرکت کے ذریعے کچلنے کے لیے کام کرتا ہے، اس کی کارکردگی براہ راست تھرو پٹ، پروڈکٹ گرینولریٹی، اور پہننے کی مزاحمت کو متاثر کرتی ہے۔ یہ اس کی ساخت کا خاکہ پیش کرتا ہے، بشمول سر کا باڈی (بنیادی ڈھانچہ)، پہننے والا لائنر (مینٹل)، بیئرنگ بور، بڑھتے ہوئے فیچرز، اور وینٹیلیشن/وزن میں کمی کی گہا، ان کی ساختی خصوصیات کے ساتھ۔ سر کے جسم کے لئے معدنیات سے متعلق عمل کی وضاحت کی گئی ہے، مواد کے آئن (کاسٹ اسٹیل یا ڈکٹائل آئرن) کو ڈھانپنا، پیٹرن بنانا، مولڈنگ، پگھلنا، ڈالنا، گرمی کا علاج، اور معائنہ۔ یہ سر کے جسم اور پہننے والے لائنر کی مشینی کے ساتھ ساتھ اسمبلی کے مراحل کو بھی بیان کرتا ہے۔ مزید برآں، کوالٹی کنٹرول کے اقدامات کی وضاحت کی گئی ہے، جیسے مواد کی جانچ، جہتی درستگی کی جانچ، لباس مزاحمت کی جانچ، اسمبلی اور کارکردگی کی جانچ، اور غیر تباہ کن جانچ۔ یہ عمل اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ سر میں اعلی طاقت، لباس مزاحمت، اور جہتی درستگی ہے، جو بھاری ڈیوٹی کرشنگ آپریشنز میں قابل اعتماد کارکردگی کی ضمانت دیتا ہے۔
شنک کولہو سر (جسے موونگ کون یا 破碎锥 بھی کہا جاتا ہے) بنیادی کرشنگ جزو ہے جو مواد سے براہ راست رابطہ اور کچلتا ہے۔ یہ ایک کرشنگ چیمبر بنانے کے لیے فکسڈ کون (باؤل لائنر) کے ساتھ مل کر کام کرتا ہے، اور اس کی دوغلی حرکت (سنکی شافٹ سے چلنے والی) چٹانوں، کچ دھاتوں اور دیگر بلک مواد کو دباتی اور کچلتی ہے۔ سر کی شکل، سطح کی سختی، اور ساختی طاقت براہ راست کولہو کے تھرو پٹ، پروڈکٹ گرینولریٹی، اور پہننے کی مزاحمت کا تعین کرتی ہے۔ ہائی پریشر کام کرنے والے حالات میں، اسے شدید اثرات اور رگڑ کا سامنا کرنا چاہیے، جو اسے آلات میں پہننے کے سب سے اہم حصوں میں سے ایک بناتا ہے۔
2. مخروط کولہو کے سر کی ساخت اور ساخت
مخروط کولہو سر ایک جامع ڈھانچہ ہے جو کاسٹ آئرن یا اسٹیل باڈی کو پہننے سے بچنے والے لائنر کے ساتھ ملاتا ہے۔ اس کے اہم اجزاء اور ساختی خصوصیات میں شامل ہیں:
سر کا جسم (بنیادی ساخت): ایک مخروطی یا frustoconical کاسٹنگ جو اعلیٰ طاقت والے کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG35CrMo) یا ڈکٹائل آئرن (QT600-3) سے بنی ہے۔ یہ پہننے والے لائنر کے لیے ساختی مدد کے طور پر کام کرتا ہے اور سنٹرل بور کے ذریعے سنکی شافٹ سے جڑتا ہے۔ جسم کا اندرونی گہا کنکشن کو محفوظ بنانے اور ٹارک منتقل کرنے کے لیے کی ویز یا بولٹ کے ساتھ، سنکی جھاڑیوں کو فٹ کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
لائنر پہننا (مینٹل): ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن (Cr20-Cr26) یا زیادہ سختی (HRC 55-65) کے ساتھ مصر دات اسٹیل سے بدلی جانے والی بیرونی تہہ۔ یہ بولٹ، ڈووٹیل گرووز، یا ویج بلاکس کے ذریعے سر کے جسم سے منسلک ہوتا ہے، جس سے کرشنگ کے دوران حرکت کو روکنے کے لیے سخت فٹنگ کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ لائنر کی سطح کو اکثر مقعر یا محدب پروفائل (مثال کے طور پر، معیاری، موٹے، یا باریک کرشنگ پروفائلز) کے ساتھ ڈیزائن کیا جاتا ہے تاکہ مواد کی گرفت اور کچلنے کی کارکردگی کو بہتر بنایا جا سکے۔
بیئرنگ بور: سر کے جسم میں ایک مرکزی بیلناکار یا ٹیپرڈ سوراخ جو سنکی شافٹ کے اوپری سرے کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔ شافٹ کے ساتھ ایک مستحکم فٹ کو یقینی بنانے کے لیے بور کو درست طریقے سے مشینی بنایا گیا ہے، جس میں چکنا کرنے والے چینلز کو رابطے کی سطح پر تیل پہنچانے کے لیے ڈرل کیا جاتا ہے، جس سے رگڑ اور لباس کم ہوتا ہے۔
ماؤنٹنگ فلانج یا بولٹ ہولز: سر کے جسم کی بنیاد پر واقع، یہ خصوصیات پہننے والے لائنر کو جسم میں محفوظ کرتی ہیں۔ لائنر کی اندرونی سطح کے ساتھی پر ڈوویٹیل گرووز سر کے جسم پر متعلقہ پروٹروژن کے ساتھ، اثر بوجھ کے تحت کنکشن کی طاقت کو بڑھاتے ہیں۔
وینٹیلیشن اور وزن میں کمی کیویٹیز: کچھ بڑے سائز کے سروں میں وزن کم کرنے، گرمی کی کھپت کو بہتر بنانے، اور دوغلے کے دوران ضرورت سے زیادہ جڑت سے بچنے کے لیے اندرونی کھوکھلی ساخت ہوتی ہے۔ یہ گہا جسم کی ساختی سالمیت سے سمجھوتہ نہ کرنے کے لیے بنائے گئے ہیں۔
3. سر کے جسم کے لئے معدنیات سے متعلق عمل
سر کا جسم بنیادی طور پر اس کے بڑے سائز اور پیچیدہ شکل کی وجہ سے ریت کاسٹنگ یا کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیا جاتا ہے۔ عمل کے مراحل درج ذیل ہیں:
مواد کا انتخاب:
کاسٹ اسٹیل (ZG35CrMo) بڑے کرشرز کے لیے اس کی اعلی تناؤ کی طاقت (≥785 ایم پی اے) اور اثر کی سختی کی وجہ سے ترجیح دی جاتی ہے، جو ہیوی ڈیوٹی کرشنگ کے لیے موزوں ہے۔
ڈکٹائل آئرن (QT600-3) درمیانے سائز کے سروں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، کافی طاقت کو برقرار رکھتے ہوئے اچھی کاسٹ ایبلٹی اور لاگت کی تاثیر پیش کرتا ہے۔
پیٹرن بنانا:
لکڑی، جھاگ، یا 3D پرنٹ شدہ مواد کا استعمال کرتے ہوئے ایک پورے پیمانے پر پیٹرن بنایا جاتا ہے، سر کی بیرونی شکل، اندرونی گہا، اور بڑھتے ہوئے خصوصیات کو نقل کرتا ہے۔ کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کے لیے، فوم پیٹرن میں مربوط رنر اور رائزر شامل ہیں۔
سکڑنے کے الاؤنسز (کاسٹ اسٹیل کے لیے 2-3%) اور ڈرافٹ اینگل (3-5°) شامل کیے جاتے ہیں تاکہ پوسٹ کاسٹنگ کے سنکچن کی تلافی اور پیٹرن کو ہٹانے میں آسانی ہو۔
مولڈنگ:
ریت کاسٹنگ کے لیے: مولڈ گہا بنانے کے لیے رال سے بند ریت کو پیٹرن کے ارد گرد پیک کیا جاتا ہے، جس میں مرکزی بور اور اندرونی گہا بنانے کے لیے ریت کا کور ڈالا جاتا ہے۔ سڑنا سختی اور جہتی استحکام کو یقینی بنانے کے لیے ٹھیک کیا جاتا ہے۔
کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کے لیے: فوم پیٹرن کو ریفریکٹری سلوری (سیرامک یا زرکونیم پر مبنی) کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ 3-5 ملی میٹر موٹا خول بنایا جا سکے، پھر اسے خشک ریت میں سرایت کر دیا جائے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ اسٹیل کو الیکٹرک آرک فرنس میں 1500-1600 °C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں مرکب عناصر (کروڑ, مو) کو مطلوبہ کیمیائی مرکب حاصل کرنے کے لیے شامل کیا جاتا ہے۔ نجاست کو کم کرنے کے لیے پگھلی ہوئی دھات کو ڈی آکسائڈائز اور ڈی سلفرائز کیا جاتا ہے۔
ہنگامہ خیزی سے بچنے اور سانچے کی مکمل بھرائی کو یقینی بنانے کے لیے ایک کنٹرول شدہ شرح (بڑے سروں کے لیے 50-100 کلوگرام فی سیکنڈ) پر ڈالا جاتا ہے۔ کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ کے لیے، پگھلی ہوئی دھات جھاگ کے پیٹرن کو بخارات بناتی ہے، اسے مولڈ گہا میں بدل دیتی ہے۔
کولنگ اور صفائی:
تھرمل کریکنگ کو روکنے کے لیے کاسٹنگ کو آہستہ آہستہ (24-48 گھنٹے سے زیادہ) ٹھنڈا ہونے دیا جاتا ہے، پھر اسے مولڈ سے ہٹا دیا جاتا ہے۔ ریت یا ریفریکٹری مواد کو شاٹ بلاسٹنگ یا واٹر جیٹنگ کے ذریعے صاف کیا جاتا ہے۔
رائزرز اور گیٹنگ سسٹم کو کاٹ دیا گیا ہے، اور مشینی کی تیاری کے لیے کھردرے کناروں کو گرا دیا گیا ہے۔
گرمی کا علاج:
کاسٹ اسٹیل کے سروں کو اناج کی ساخت کو بہتر بنانے کے لیے نارملائزیشن (850-900°C، ایئر کولڈ) سے گزرنا پڑتا ہے، اس کے بعد 220-260 ایچ بی ڈبلیو کی سختی حاصل کرنے کے لیے بجھانا اور ٹیمپرنگ (600-650°C)، طاقت اور مشینی صلاحیت کو متوازن کرنا۔
کاربائڈز کو ختم کرنے اور سختی کو بہتر بنانے کے لیے ڈکٹائل آئرن ہیڈز کو اینیلنگ (900-950°C) کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔
معدنیات سے متعلق معائنہ:
سطحی نقائص (دراڑیں، سوراخ، سکڑاؤ) کو بصری معائنہ اور ڈائی پینیٹرینٹ ٹیسٹنگ (ڈی پی ٹی) کے ذریعے چیک کیا جاتا ہے۔
اندرونی خامیوں کا پتہ الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اور میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) کے ساتھ کیا جاتا ہے، سخت معیارات کے ساتھ (اہم بوجھ برداشت کرنے والے علاقوں میں φ3 ملی میٹر سے بڑا کوئی نقص نہیں ہوتا ہے)۔
4. مشینی اور مینوفیکچرنگ کا عمل
ہیڈ باڈی مشیننگ:
کھردرا مشینی: CNC لیتھز یا بورنگ مشینیں 2-3 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس چھوڑ کر بیرونی سطح، بیس فلینج اور مرکزی بور کو رف موڑنے کے لیے استعمال کی جاتی ہیں۔ کی ویز اور بولٹ کے سوراخ پہلے سے ڈرل اور ٹیپ کیے جاتے ہیں۔
گرمی کا علاج: تناؤ سے نجات کی اینیلنگ (550-600°C) کھردری مشینی کے بعد کی جاتی ہے تاکہ کاسٹنگ اور ابتدائی کٹنگ سے باقی ماندہ تناؤ کو ختم کیا جا سکے۔
ختم مشینی: سنکی شافٹ کے ساتھ سخت فٹ ہونے کو یقینی بنانے کے لیے را 1.6-3.2 μm کی سطح کی کھردری کے ساتھ مرکزی بور IT7 رواداری کے لیے عین مطابق ہے۔ محفوظ لائنر اٹیچمنٹ کے لیے بیس فلانج اور بڑھتے ہوئے سطحوں کو چپٹا پن (≤0.1 ملی میٹر/m) حاصل کرنے کے لیے ملائی جاتی ہے۔
لائنر مینوفیکچرنگ پہننا:
کاسٹنگ: ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن لائنرز ریت سے کاسٹ ہوتے ہیں، جس میں ملاوٹ کرنے والے عناصر (کروڑ, مو, نی) کو سختی اور لباس مزاحمت کو بڑھانے کے لیے شامل کیا جاتا ہے۔ HRC 55-65 حاصل کرنے کے لیے کاسٹنگ کو بجھانے اور ٹیمپرنگ کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔
مشینی: لائنر کی اندرونی سطح (سر کے جسم کے ساتھ جوڑنا) ڈووٹیل گرووز یا بولٹ کے سوراخوں کو فٹ کرنے کے لیے مشینی ہوتی ہے، جس سے اسنیگ کنکشن کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ کاسٹنگ burrs کو ہٹانے اور ڈیزائن کردہ پروفائل کو حاصل کرنے کے لیے بیرونی کرشنگ سطح کو گراؤنڈ یا پالش کیا گیا ہے۔
اسمبلی:
پہننے والے لائنر کو اعلی طاقت والے بولٹ (گریڈ 8.8 یا 10.9) یا ویج بلاکس کا استعمال کرتے ہوئے سر کے جسم پر لگایا جاتا ہے، جس میں ڈھیلا ہونے سے بچنے کے لیے ٹارک یکساں طور پر (200-500 N·m، سائز کے لحاظ سے) لگایا جاتا ہے۔
مواد کے داخلے کو روکنے کے لیے لائنر اور جسم کے درمیان گسکیٹ یا سیلانٹ لگائے جاتے ہیں، جو دونوں اجزاء کے درمیان رگڑنے کا سبب بن سکتے ہیں۔
5. کوالٹی کنٹرول کے عمل
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (بذریعہ سپیکٹرو میٹری) یقینی بناتا ہے کہ کاسٹ اسٹیل/لوہا مصر کے معیارات پر پورا اترتا ہے (مثال کے طور پر، ZG35CrMo: C 0.32-0.40%، کروڑ 0.8-1.1%، مو 0.15-0.25%)۔
مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹ (تناؤ کی طاقت، اثر کی سختی، سختی) ہر کاسٹنگ بیچ کے ٹیسٹ کوپن پر کرائے جاتے ہیں۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشینیں (سی ایم ایم) سر کے جسم کے بیرونی قطر، بور کے سائز، اور لائنر پروفائل کی تصدیق کرتی ہیں، ڈیزائن ڈرائنگ کی تعمیل کو یقینی بناتے ہوئے (اہم طول و عرض کے لیے رواداری ±0.5 ملی میٹر)۔
سر کے جسم کی بیرونی سطح اور مرکزی بور کے درمیان ارتکاز کو ماپا جاتا ہے، جس میں دولن کے دوران عدم توازن سے بچنے کے لیے ≤0.05 ملی میٹر/m کی ضرورت ہوتی ہے۔
مزاحمت کی جانچ پہنیں۔:
معیاری حالات کے تحت وزن میں کمی کی پیمائش کرنے کے لیے وئیر لائنر کے نمونے کھرچنے والے لباس کی جانچ (مثلاً ASTM G65) سے گزرتے ہیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ریٹیڈ لوڈ کے تحت پہننے کی شرح ≤0.1 g/h ہے۔
سختی کی جانچ (راک ویل C اسکیل) HRC 55-65 کی تصدیق کے لیے لائنر سطحوں پر کی جاتی ہے، جس میں نرم دھبوں (≤HRC 50) کی اجازت نہیں ہے۔
اسمبلی اور کارکردگی کی جانچ:
لائنر فٹمنٹ ٹیسٹ اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ لائنر اور ہیڈ باڈی کے درمیان کوئی فاصلہ نہ ہو (زیادہ سے زیادہ گیپ ≤0.1 ملی میٹر کے ساتھ فیلر گیجز کے ذریعے چیک کیا جاتا ہے)۔
متحرک توازن کی جانچ اسمبل شدہ سر پر کی جاتی ہے تاکہ آپریٹنگ رفتار پر کمپن کے طول و عرض ≤0.1 ملی میٹر/s کو یقینی بنایا جاسکے، سنکی شافٹ پر دباؤ کو کم کیا جائے۔
غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):
پروسیسنگ کے دوران کسی بھی دراڑ کا پتہ لگانے کے لیے مشینی کے بعد UT اور ایم پی ٹی کے ذریعے ہیڈ باڈی کا دوبارہ معائنہ کیا جاتا ہے۔
لائنر کی سطحوں کو بصری معائنہ اور ڈی پی ٹی کے ذریعے معدنیات سے متعلق نقائص (پوراسٹی، کریکس) کے لیے چیک کیا جاتا ہے، عیب دار لائنرز کو مسترد یا مرمت کے ساتھ۔
ان کاسٹنگ، مشیننگ، اور کوالٹی کنٹرول کے عمل پر عمل کرتے ہوئے، کونی کرشر ہیڈ اعلی طاقت، لباس مزاحمت، اور جہتی درستگی حاصل کرتا ہے، مسلسل، ہیوی ڈیوٹی کرشنگ آپریشنز میں قابل اعتماد کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔
