ساختی سپورٹ: فکسڈ کون لائنر کا وزن، ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی، اور آنے والے میٹریل بوجھ (سینکڑوں ٹن تک)، ان بوجھ کو نچلے فریم یا فاؤنڈیشن میں منتقل کرنا۔
کرشنگ چیمبر کی تشکیل: کرشنگ چیمبر کے اوپری حصے کو بنانے کے لیے حرکت پذیر شنک کے ساتھ مل کر کام کرنا، ابتدائی مواد کے داخلے کی جگہ کی وضاحت کرنا اور کرشنگ زون میں ایسک کی رہنمائی کرنا۔
اجزاء کی سیدھ: متحرک شنک کی نسبت فکسڈ کون اور ایڈجسٹمنٹ رنگ کی درست پوزیشننگ کو برقرار رکھنا، مستحکم کرشنگ گیپ کنٹرول اور یکساں پارٹیکل سائز آؤٹ پٹ کو یقینی بنانا۔
تحفظ: اندرونی اجزاء (مثلاً سنکی اسمبلی، گیئرز) کو بیرونی اثرات، دھول اور ماحولیاتی نقصان سے بچانے کے لیے بند کرنا۔
فریم باڈی: بنیادی ساختی سیکشن، عام طور پر ٹیپرڈ یا سٹیپڈ بیلناکار شکل کے ساتھ، بڑے سائز کے کرشرز کے لیے اعلی طاقت والے کاسٹ اسٹیل (جیسے ZG310–570) یا ڈکٹائل آئرن (QT600–3) سے بنا ہوتا ہے۔ اس کی دیوار کی موٹائی 50 سے 150 ملی میٹر تک ہوتی ہے، جس میں بوجھ برداشت کرنے والے علاقوں میں موٹے حصے ہوتے ہیں۔
فکسڈ مخروط بڑھتے ہوئے سطح: ایک درست مشینی اندرونی مخروطی سطح (ٹیپر اینگل 15°–30°) جو فکسڈ کون لائنر کے ساتھ جوڑتی ہے، جس میں محفوظ اٹیچمنٹ کے لیے بولٹ ہولز یا ڈووٹیل گرووز ہوتے ہیں۔
ایڈجسٹمنٹ رنگ گائیڈ: ایک بیرونی بیلناکار یا تھریڈڈ سطح جو ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹھی کے ساتھ انٹرفیس کرتی ہے، جس سے فکسڈ کون کی گردشی ایڈجسٹمنٹ کرشنگ گیپ کو تبدیل کرنے کی اجازت دیتی ہے۔ تھریڈڈ گائیڈز ہموار، بوجھ برداشت کرنے والی حرکت کے لیے trapezoidal دھاگے (میٹرک یا انچ) کا استعمال کرتے ہیں۔
فلینج کنکشنز:
ٹاپ فلانج: فیڈ ہوپر کو محفوظ کرنے کے لیے اوپری سرے پر ایک پردیی فلینج، یکساں فاصلہ والے بولٹ ہولز (M20–M36) کے ساتھ اور مواد کے رساو کو روکنے کے لیے مشینی سیلنگ کی سطح۔
نیچے کا فلینج: ایک نچلا فلینج جو نچلے فریم یا بیس سے جڑتا ہے، جس میں ہیوی ڈیوٹی بولٹ (گریڈ 8.8 یا 10.9) اور سیدھ کے لیے ڈوول پن ہوتے ہیں، مین شافٹ کے ساتھ ارتکاز کو یقینی بناتے ہیں۔
پسلیوں کو مضبوط کرنا: اندرونی اور بیرونی ریڈیل پسلیاں (10–30 ملی میٹر موٹی) سختی کو بڑھانے کے لیے فریم باڈی کے ساتھ تقسیم کی جاتی ہیں، بوجھ کے نیچے انحراف کو کم کرتی ہیں (عام طور پر مکمل بوجھ کے تحت ≤0.5 ملی میٹر تک محدود)۔
چکنا اور معائنہ بندرگاہوں: ایڈجسٹمنٹ رِنگ تھریڈز میں چکنا کرنے والے مواد کی ترسیل کے لیے سوراخ کیے گئے سوراخ یا کاسٹ چینلز، اور اندرونی اجزاء کے بصری معائنہ کے لیے پورٹس تک رسائی۔
کولنگ جیکٹ (اختیاری): کرشنگ چیمبر سے گرمی کو ختم کرنے کے لیے بڑے کرشرز میں پانی سے ٹھنڈا کیا جانے والا گہا، جس میں کولنگ سسٹم سے انلیٹ/آؤٹ لیٹ پورٹس منسلک ہوتے ہیں۔
مواد کا انتخاب:
اعلی طاقت کاسٹ اسٹیل (ZG310–570) کو اس کی بہترین تناؤ کی طاقت (≥570 ایم پی اے) اور اثر سختی (طوالت ≥15%) کے لیے ترجیح دی جاتی ہے، جو بھاری بھرکم ایپلی کیشنز کے لیے موزوں ہے۔ درمیانے سائز کے فریموں کے لیے، ڈکٹائل آئرن (QT600–3) بہتر کاسٹ ایبلٹی اور کم لاگت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
پیٹرن بنانا:
پولی یوریتھین فوم یا لکڑی کا استعمال کرتے ہوئے ایک پورے پیمانے پر پیٹرن بنایا جاتا ہے، فریم کی بیرونی شکل، اندرونی ٹیپر، فلینجز اور پسلیوں کی نقل تیار کرتا ہے۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1.5–2.5%) مواد (اسٹیل کے لیے زیادہ) کی بنیاد پر شامل کیے جاتے ہیں، اور مولڈ کو آسانی سے ہٹانے کے لیے ڈرافٹ اینگل (3°–5°) شامل کیے جاتے ہیں۔
مولڈنگ کے دوران اخترتی کو روکنے کے لیے پیٹرن کو اندرونی سپورٹ کے ساتھ مضبوط کیا جاتا ہے۔
مولڈنگ:
ایک دو حصوں پر مشتمل (کوپ اینڈ ڈریگ) سبز ریت کا سانچہ یا رال سے بندھے ہوئے ریت کا سانچہ تیار کیا جاتا ہے، جس میں ریت کے بڑے حصے اندرونی گہا اور پسلیاں بنانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ مولڈ کی سطح کو ریفریکٹری واش (ایلومینا سلیکا) کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ سطح کی تکمیل کو بہتر بنایا جا سکے اور ریت میں دھات کے داخلے کو روکا جا سکے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ اسٹیل کے لیے: الائے کو الیکٹرک آرک فرنس میں 1520–1560°C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں کیمیکل کمپوزیشن C 0.25–0.35%، سی 0.2–0.6%، اور Mn 0.8–1.2% تک کنٹرول ہوتی ہے تاکہ طاقت اور سختی کو متوازن رکھا جا سکے۔
ڈالنے کو نیچے سے ڈالنے کے طریقہ کار کے ساتھ ایک بڑے لاڈل کا استعمال کرتے ہوئے انجام دیا جاتا ہے، جس سے مولڈ کیویٹی کو بغیر کسی ہنگامہ کے بھرنے کے لیے ایک مستحکم بہاؤ کی شرح (50–100 کلو/s) کو یقینی بنایا جاتا ہے، جس سے سوراخ یا ٹھنڈا بند ہو سکتا ہے۔ ڈالنے کا درجہ حرارت سٹیل کے لیے 1480–1520 °C ہے، ڈکٹائل آئرن کے لیے 1380–1420°C ہے۔
کولنگ اور شیک آؤٹ:
تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے کاسٹنگ کو سانچے میں 72-120 گھنٹے کے لیے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، پھر کمپن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ Ra50–100 μm کی سطح کی کھردری کو حاصل کرنے کے لیے شاٹ بلاسٹنگ (G18 اسٹیل گرٹ) کا استعمال کرتے ہوئے ریت کی باقیات کو صاف کیا جاتا ہے۔
گرمی کا علاج:
کاسٹ اسٹیل کے فریموں کو اناج کے ڈھانچے کو بہتر بنانے کے لیے نارملائزیشن (850–900°C، ایئر کولڈ) سے گزرنا پڑتا ہے، اس کے بعد سختی کو 180–230 ایچ بی ڈبلیو تک کم کرنے کے لیے ٹیمپرنگ (600–650°C) کی جاتی ہے، جس سے مشینی صلاحیت میں بہتری آتی ہے۔
کاربائیڈز کو ختم کرنے اور سختی کو 190-270 ایچ بی ڈبلیو تک کم کرنے کے لیے ڈکٹائل آئرن فریموں کو 850–900°C (فرنس سے ٹھنڈا) پر اینیل کیا جاتا ہے۔
کھردرا مشینی:
کاسٹ فریم کو ایک بڑی CNC بورنگ مل یا گینٹری مل پر نصب کیا جاتا ہے تاکہ اوپر اور نیچے کے فلینج کے چہروں، بیرونی قطر، اور حوالہ جاتی سطحوں کو مشین بنایا جا سکے، جس سے 5-10 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔ یہ بعد کی مشینی کے لیے چپٹا پن (≤2 ملی میٹر/m) کو یقینی بناتا ہے۔
اندرونی مخروطی سطح (فکسڈ کون ماؤنٹنگ) براہ راست ٹولنگ ایکسس کے ساتھ CNC لیتھ کا استعمال کرتے ہوئے کھردرا موڑ دیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ٹیپر اینگل ڈیزائن کے ±0.5° کے اندر ہو۔
انٹرمیڈیٹ ہیٹ ٹریٹمنٹ:
600-650 ° C (ایئر کولڈ) پر تناؤ سے نجات کی اینیلنگ کھردری مشینی سے بقایا تناؤ کو دور کرنے کے لئے انجام دی جاتی ہے، فنش مشیننگ کے دوران اخترتی کو روکتی ہے۔
ختم مشینی:
فلانگز: اوپر اور نیچے والے فلینجز CNC ملنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے چپٹا پن (≤0.1 ملی میٹر/m) اور فریم کے محور (≤0.05 ملی میٹر/100 ملی میٹر) پر کھڑے ہونے کے لیے مکمل مشینی ہیں۔ بولٹ کے سوراخوں کو ڈرل کیا جاتا ہے اور کلاس 6H رواداری پر ٹیپ کیا جاتا ہے، جس میں فریم سینٹر کی نسبت پوزیشن کی درستگی (±0.2 ملی میٹر) ہوتی ہے۔
اندرونی ٹیپر: فکسڈ شنک کے ساتھ مناسب فٹ ہونے کو یقینی بنانے کے لیے فکسڈ کون ماؤنٹنگ سطح کو ٹیپر اینگل ٹولرنس (±0.1°) اور قطر کی رواداری (±0.2 ملی میٹر) کے ساتھ Ra3.2 μm کی سطح کی کھردری میں تبدیل کر دیا گیا ہے۔
ایڈجسٹمنٹ رنگ گائیڈ: تھریڈڈ سطحیں (اگر قابل اطلاق ہوں) CNC تھریڈ ملنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے درست طریقے سے تیار کی جاتی ہیں، دھاگے کی پچ رواداری (±0.05 ملی میٹر) اور پروفائل کی درستگی کے ساتھ ہموار ایڈجسٹمنٹ کی حرکت کو یقینی بنایا جاتا ہے۔
سطح کا علاج:
بیرونی یا مرطوب ماحول میں سنکنرن کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے بیرونی سطح کو ایپوکسی پرائمر اور پولی یوریتھین ٹاپ کوٹ (کل موٹائی 100–150 μm) سے پینٹ کیا گیا ہے۔
سٹوریج اور نقل و حمل کے دوران آکسیڈیشن کو روکنے کے لیے مشینی ملاوٹ کی سطحوں (فلانجز، اندرونی ٹیپر) کو زنگ مخالف تیل کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
معدنیات سے متعلق معیار کا معائنہ:
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اندرونی نقائص کا پتہ لگانے کے لیے اہم بوجھ برداشت کرنے والے علاقوں (flanges، پسلیوں کے جوڑ) پر کی جاتی ہے (مثال کے طور پر، سکڑنے والے pores >φ5 ملی میٹر کو مسترد کر دیا جاتا ہے)۔
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) فلینجز اور تھریڈڈ ریجنز میں سطح کی دراڑوں کی جانچ کرتا ہے، جس میں کسی بھی لکیری نقائص >1 ملی میٹر کے نتیجے میں رد ہو جاتے ہیں۔
جہتی درستگی کی جانچ:
ایک کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) بڑے پیمانے پر حجم کے ساتھ کلیدی جہتوں کی تصدیق کرتی ہے: مجموعی اونچائی (±1 ملی میٹر)، فلینج فلیٹنس، ٹیپر اینگل، اور بولٹ ہول پوزیشنز۔
فریم کی ارتکاز (اندرونی ٹیپر کی نسبت بیرونی قطر) کو لیزر ٹریکر کے استعمال سے ماپا جاتا ہے، رواداری ≤0.1 ملی میٹر/میٹر۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (سپیکٹومیٹری) مادی معیارات کی تعمیل کی تصدیق کرتا ہے (مثال کے طور پر، ZG310–570: C ≤0.37%، Mn ≤1.2%)۔
سختی کی جانچ (برینیل) یقینی بناتی ہے کہ فریم سختی کی وضاحتوں پر پورا اترتا ہے (180–230 ایچ بی ڈبلیو سٹیل کے لیے، 190–270 ایچ بی ڈبلیو ڈکٹائل آئرن کے لیے)۔
لوڈ ٹیسٹنگ:
ایک جامد لوڈ ٹیسٹ 24 گھنٹوں کے لیے ٹاپ فلینج پر 120% ریٹیڈ بوجھ لگا کر انجام دیا جاتا ہے، جس میں کوئی نظر آنے والی خرابی (ڈائل انڈیکیٹرز کے ذریعے ماپی گئی) کی اجازت نہیں ہے۔
اسمبلی فٹ کی توثیق:
فریم کو فکسڈ کون، ایڈجسٹمنٹ رِنگ، اور فیڈ ہوپر کے ساتھ آزمائشی طور پر اسمبل کیا جاتا ہے تاکہ مناسب سیدھ اور فٹ کی تصدیق کی جا سکے، جس میں ملاوٹ کی سطحوں (≤0.1 ملی میٹر) کے درمیان فاصلوں کو فیلر گیجز کے ذریعے چیک کیا جاتا ہے۔
