مخروط کولہو رنگ مہر

آلودگی کی روک تھام: دھول، چٹان کے ذرات، اور نمی کو اندرونی ٹرانسمیشن سسٹم میں داخل ہونے سے روکنا (مثلاً سنکی شافٹ، بیرنگ اور چکنا کرنے والے چینلز) تاکہ کھرچنے والے لباس اور سنکنرن سے بچا جا سکے۔

چکنا کرنے والے مادوں کو برقرار رکھنا: بیئرنگ چیمبرز اور ٹرانسمیشن اجزاء کے اندر چکنا کرنے والے تیل یا چکنائی کو سیل کرنا، مسلسل پھسلن کو یقینی بنانا اور رگڑ سے ہونے والے نقصان کو کم کرنا۔

پریشر بیلنس کو برقرار رکھنا: کرشنگ چیمبر اور ٹرانسمیشن سسٹم کے درمیان اندرونی دباؤ کے فرق کو کنٹرول کرنے میں مدد کرنا، دباؤ کے اتار چڑھاو کی وجہ سے تیل کے رساو کو روکنا۔

سیل باڈی: مرکزی کنڈلی ڈھانچہ، عام طور پر نائٹریل ربڑ (این بی آر)، پولی یوریتھین (پنجاب یونیورسٹی)، یا فلورروبر (ایف کے ایم) سے بنا ہوتا ہے، جس میں ساختی سختی کو بڑھانے کے لیے دھات کی مضبوطی کی انگوٹھی (کاربن سٹیل یا سٹینلیس سٹیل) شامل ہوتی ہے۔ ربڑ کے مواد کا انتخاب آپریٹنگ درجہ حرارت کی بنیاد پر کیا جاتا ہے (-40°C سے 120°C کے لیے این بی آر؛ 150°C سے زیادہ اعلی درجہ حرارت والے ماحول کے لیے ایف کے ایم)۔

ہونٹ یا سگ ماہی کناروں: مہر کے جسم کے اندرونی اور بیرونی قطروں پر ایک یا ایک سے زیادہ لچکدار ہونٹ، جو ملن کی سطحوں کے ساتھ سخت رابطہ بناتے ہیں (مثلاً ایڈجسٹمنٹ انگوٹھی کی بیرونی دیوار یا فریم کی اندرونی دیوار)۔ یہ ہونٹ اکثر اسپرنگ سے بھرے ہوئے ڈھانچے (گارٹر اسپرنگ) کے ساتھ ڈیزائن کیے جاتے ہیں تاکہ ملن کی سطح کے خلاف مسلسل دباؤ برقرار رکھا جاسکے، معمولی لباس کے باوجود بھی قابل اعتماد مہر کو یقینی بنایا جائے۔

دھاتی کمک کی انگوٹی: ایک پتلی، کنڈلی اسٹیل کی انگوٹھی (ایس پی سی سی یا 304 سٹینلیس سٹیل) مولڈنگ کے دوران ربڑ کے جسم میں سرایت کرتی ہے۔ یہ جہتی استحکام فراہم کرتا ہے، ریڈیل دباؤ کے تحت اخترتی کو روکتا ہے اور اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ مہر اسمبلی اور آپریشن کے دوران اپنی شکل کو برقرار رکھے۔

بڑھتے ہوئے نالی یا فلانج: مہر کے بیرونی کنارے پر ایک ریسیس شدہ یا پھیلا ہوا ڈھانچہ جو کولہو کے فریم یا ایڈجسٹمنٹ رنگ پر متعلقہ نالی میں فٹ ہوجاتا ہے، مہر کو جگہ پر محفوظ رکھتا ہے اور کمپن کے دوران محوری نقل مکانی کو روکتا ہے۔

وینٹ ہولز (کچھ ڈیزائنوں میں): مہر کے اندرونی اور بیرونی اطراف کے درمیان دباؤ کو برابر کرنے کے لیے دھات کی مضبوطی کی انگوٹھی کے ذریعے سوراخ کیے گئے چھوٹے سوراخ، دباؤ کے فرق کی وجہ سے ہونٹوں کی خرابی کے خطرے کو کم کرتے ہیں۔

ربڑ کا مرکب: خام ربڑ (مثلاً، این بی آر) کو بینبری مکسر میں ملایا جاتا ہے (کمک کے لیے کاربن بلیک، ولکنائزیشن کے لیے سلفر، اینٹی آکسیڈینٹس، اور چکنا کرنے والے مادے)۔ مکسچر کو 80–100 ° C پر گوندھا جاتا ہے تاکہ 60-80 مونی viscosity (ایم ایل 1+4 100°C پر) کے ساتھ یکساں ربڑ کا مرکب بن سکے۔

دھاتی کمک کی انگوٹی: دھات اور ربڑ کے درمیان مضبوط چپکنے کو یقینی بنانے کے لیے کاربن اسٹیل کی پٹیوں کو انگوٹھیوں میں کاٹا جاتا ہے، ڈیبرڈ کیا جاتا ہے، اور بانڈنگ ایجنٹ (جیسے، کیملوک 205) کے ساتھ علاج کیا جاتا ہے۔

کمپریشن مولڈنگ: ربڑ کا مرکب پہلے سے انگوٹھی کی شکل میں بنتا ہے اور اسے دھات کی مضبوطی کی انگوٹھی کے ساتھ ایک گرم سانچے (160–180°C) میں رکھا جاتا ہے۔ سڑنا بند ہو جاتا ہے، ربڑ کو ولکنائز کرنے کے لیے 5-15 منٹ تک دباؤ (10–20 ایم پی اے) لگاتا ہے، جو دھات کی انگوٹھی سے جڑ جاتا ہے اور مہر کی شکل بناتا ہے (بشمول ہونٹوں اور نالیوں)۔

انجیکشن مولڈنگ: زیادہ حجم کی پیداوار کے لیے، پگھلے ہوئے ربڑ کے مرکب کو دھات کی انگوٹھی پر مشتمل ایک گرم سانچے میں داخل کیا جاتا ہے۔ یہ طریقہ سخت جہتی کنٹرول اور یکساں مواد کی تقسیم کو یقینی بناتا ہے، سائیکل کے اوقات کو 2-5 منٹ تک کم کر دیا جاتا ہے۔

مولڈ کو 160–180 ° C پر برقرار رکھا جاتا ہے تاکہ ولکنائزیشن کے رد عمل کو مکمل کیا جا سکے، ربڑ کے مالیکیولز کو آپس میں جوڑ کر لچک اور مکینیکل طاقت حاصل کی جا سکے۔ کیمیائی مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے ایف کے ایم مہروں کے لیے پوسٹ وولکینائزیشن (100–120°C پر 2–4 گھنٹے) کی جا سکتی ہے۔

ہموار، گڑبڑ سے پاک ہونٹوں کو یقینی بنانے کے لیے ٹرمنگ مشینوں (روٹری چاقو یا مائع نائٹروجن کے ساتھ کرائیوجینک ٹرمنگ) کا استعمال کرتے ہوئے فلیش (اضافی ربڑ) کو سیل کے کناروں سے ہٹایا جاتا ہے۔

Ra0.8–1.6 μm کی سطح کی کھردری کو حاصل کرنے کے لیے سیل کرنے والے ہونٹوں کو کھرچنے والے پیڈز سے پالش کیا جاتا ہے، جس سے ملن کی سطحوں کے ساتھ رابطے میں اضافہ ہوتا ہے۔

سٹیل کی انگوٹھی کو سٹیمپنگ پریس کا استعمال کرتے ہوئے سٹرپس سے خالی کر دیا جاتا ہے، جس کا بیرونی اور اندرونی قطر ±0.1 ملی میٹر کے اندر ہوتا ہے۔

انگوٹھی کی سطح کو بانڈنگ ایجنٹ کے ساتھ صاف اور لیپت کیا جاتا ہے، چپکنے کو چالو کرنے کے لیے 30 منٹ کے لیے 80–100°C پر خشک کیا جاتا ہے۔

کولہو کے فریم یا ایڈجسٹمنٹ کی انگوٹی پر میٹنگ کے نالیوں کو CNC لیتھز کا استعمال کرتے ہوئے عین مطابق طول و عرض (چوڑائی ±0.05 ملی میٹر، گہرائی ±0.02 ملی میٹر) پر مشینی کی جاتی ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ مہر بغیر کسی بگاڑ کے آرام سے فٹ ہو۔

ملاوٹ کی سطحیں (سیل کے ہونٹوں سے رابطہ) Ra0.8–1.6 μm کی سطح کی کھردری پر گراؤنڈ ہوتی ہیں اور گڑھوں یا خروںچوں کو دور کرنے کے لیے پالش کی جاتی ہیں جو مہر کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔

انگوٹھی کی مہر کو ہائیڈرولک پریس کا استعمال کرتے ہوئے بڑھتے ہوئے نالی میں دبایا جاتا ہے، جس میں انسٹالیشن کے دوران ہونٹوں کی خرابی کو روکنے کے لیے گائیڈنگ ٹول ہوتا ہے۔

گارٹر اسپرنگس (اگر لیس ہو) کو کھینچا جاتا ہے اور سیلنگ ہونٹ کے موسم بہار کی نالی میں رکھا جاتا ہے تاکہ ملن کی سطح کے خلاف ریڈیل دباؤ کو برقرار رکھا جاسکے۔

ربڑ کمپاؤنڈ ٹیسٹنگ: تناؤ کی طاقت (این بی آر کے لیے ≥15 ایم پی اے)، وقفے پر طول (≥300%)، اور سختی (60–70 ساحل A) کی تصدیق ASTM D412 معیارات کے ذریعے کی جاتی ہے۔

دھات کی انگوٹھی کی جانچ: ربڑ اور دھات کے درمیان چپکنے والی طاقت کو چھلکے کے ٹیسٹ (≥5 N/ملی میٹر) کے ذریعے جانچا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کوئی ڈیلامینیشن نہیں ہے۔

مہر کے بیرونی اور اندرونی قطروں کی پیمائش کوآرڈینیٹ میجرنگ مشین (سی ایم ایم) کے ذریعے کی جاتی ہے تاکہ رواداری کی تعمیل کو یقینی بنایا جا سکے (اہم جہتوں کے لیے ±0.1 ملی میٹر)۔

پروفائل پروجیکٹر کے ذریعے ہونٹوں کی موٹائی اور زاویہ کا معائنہ کیا جاتا ہے، انحراف ≤0.05 ملی میٹر کے ساتھ ملن کی سطحوں کے ساتھ مناسب رابطے کی ضمانت دیتا ہے۔

پریشر ٹیسٹنگ: سیل کو ٹیسٹ فکسچر میں نصب کیا جاتا ہے اور تیل یا ہوا کے ساتھ اندرونی دباؤ (0.5–1 ایم پی اے) کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ 30 منٹ تک کسی بھی رساو کی اجازت نہیں ہے، بصری معائنہ یا پریشر ڈراپ مانیٹرنگ کے ذریعے تصدیق کی جاتی ہے۔

دھول کے خلاف مزاحمت کی جانچ: سیل کو 100 گھنٹے تک نقلی آپریٹنگ حالات کے تحت آئی ایس او 12103-1 A2 باریک دھول کے سامنے رکھا جاتا ہے۔ ٹیسٹ کے بعد معائنہ اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ مہر بند گہا میں دھول داخل نہیں ہوئی۔

درجہ حرارت کی مزاحمت: مہروں کو تندور میں 120°C (این بی آر) یا 200°C (ایف کے ایم) پر 168 گھنٹے کے لیے رکھا جاتا ہے، عمر کے بعد کے ٹیسٹ سختی (≤5 ساحل A) اور تناؤ کی طاقت (≤20% کمی) میں کم سے کم تبدیلیوں کی تصدیق کرتے ہیں۔

فلیکس تھکاوٹ کی جانچ: مہر کمپن کی تقلید کے لیے ریڈیل کمپریشن (±0.5 ملی میٹر) کے 100,000 چکروں سے گزرتی ہے، بغیر کسی دراڑ یا ہونٹ کی خرابی کی اجازت نہیں ہے۔

سطح کی جانچ: ربڑ کی سطحوں کو میگنفائنگ گلاس (10x) کا استعمال کرتے ہوئے بلبلوں، دراڑوں یا ناہموار علاج کے لیے معائنہ کیا جاتا ہے۔ دھاتی انگوٹھیوں کو زنگ یا burrs کے لئے چیک کیا جاتا ہے۔

چپکنے کا معائنہ: ربڑ اور دھات کے درمیان کسی قسم کی علیحدگی کو یقینی بنانے کے لیے چاقو کا ٹیسٹ کیا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں ردّی کا کوئی نتیجہ نکلتا ہے۔