مخروط کولہو ہوپر

مواد جمع کرنا اور ذخیرہ کرنا: کرشنگ چیمبر میں داخل ہونے سے پہلے عارضی طور پر بلک میٹریل (معدنی دھاتیں، چٹانیں) کو روکنا، فیڈ کی مسلسل فراہمی کو یقینی بنانا۔

یکساں تقسیم: کرشنگ چیمبر میں یکساں طور پر مواد کی رہنمائی کرنا حرکت پذیر شنک اور فکسڈ کون لائنرز پر ناہموار لباس کو روکنے کے لیے، کرشنگ کی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے۔

امپیکٹ بفرنگ: گرنے والے مواد (خاص طور پر بڑے ٹکڑوں) کی مائل ساخت کے ذریعے اثر قوت کو کم کرنا، کولہو کے اندرونی اجزاء کو براہ راست نقصان سے بچانا۔

آلودگی کی روک تھام: بڑے سائز کے ملبے یا غیر ملکی اشیاء کو فلٹر کرنے کے لیے گریٹس یا اسکرینوں سے لیس (مثلاً، دھات کے اسکریپ)، جام ہونے یا کرشنگ میکانزم کو پہنچنے والے نقصان سے بچنا۔

ہوپر باڈی: مرکزی فریم ورک، عام طور پر موٹی اسٹیل پلیٹوں (10–30 ملی میٹر) یا کاسٹ اسٹیل سے بنا ہوتا ہے، جس میں مواد کے بہاؤ کو آسان بنانے کے لیے ٹیپرڈ یا خم دار کراس سیکشن ہوتا ہے۔ اس کی شکل کو مواد کی برقراری کو کم سے کم کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، جس کا ایک آؤٹ لیٹ قطر کرشنگ چیمبر کے انلیٹ سے مماثل ہے (کرشر ماڈل کے لحاظ سے 300 ملی میٹر سے 1500 ملی میٹر تک)۔

فیڈ گریٹ/اسکرین: ایک گرڈ یا سوراخ شدہ پلیٹ سب سے اوپر کے ان لیٹ پر نصب ہوتی ہے، جس میں کولہو میں داخل ہونے والے زیادہ سے زیادہ مواد کے سائز کو کنٹرول کرنے کے لیے سوراخوں کے سائز ہوتے ہیں (عام طور پر کرشنگ چیمبر کے فیڈ اوپننگ کا 80-90%)۔ گریٹس صفائی یا متبادل کے لیے ہٹنے کے قابل ہیں۔

لائنر پہنیں۔: ہاپر باڈی کی اندرونی سطح کے ساتھ بدلی جانے والی حفاظتی پلیٹیں جو کہ ہائی-کرومیم کاسٹ آئرن، رگڑنے سے بچنے والے اسٹیل (AR400/AR500) یا ربڑ سے بنی ہیں۔ یہ لائنر ہاپر باڈی پر براہ راست پہننے کو کم کرتے ہیں اور اس کی سروس لائف کو بڑھاتے ہیں۔

پسلیوں کو مضبوط کرنا: اسٹیل کی پسلیوں کو ہوپر باڈی کی بیرونی سطح پر ویلڈ کیا جاتا ہے، جو مادی اثرات کو برداشت کرنے اور خرابی کو روکنے کے لیے ساختی سختی کو بڑھاتا ہے۔ پسلیوں کو گرڈ پیٹرن میں یا ہاپر کے ٹیپر کے ساتھ ترتیب دیا جاتا ہے۔

ماؤنٹنگ فلانج: ہوپر کے نچلے حصے میں ایک پردیی فلینج، جس میں کولہو کے فریم سے محفوظ اٹیچمنٹ کے لیے بولٹ کے سوراخ ہوتے ہیں۔ فلینج کرشنگ چیمبر انلیٹ کے ساتھ سیدھ کو یقینی بناتا ہے اور مواد کے رساو کو روکتا ہے۔

رسائی کا دروازہ: ہوپر سائیڈ پر ایک قلابے والا یا ہٹنے والا دروازہ جو پورے اجزاء کو جدا کیے بغیر بلاک شدہ مواد کو معائنہ، صفائی یا ہٹانے کی اجازت دیتا ہے۔

وائبریشن ڈیوائس ماؤنٹس (اختیاری): ہوپر میں مادی پلنگ (روکاوٹ) کو روکنے کے لیے وائبریٹرز کو جوڑنے کے لیے بریکٹ، خاص طور پر جب نم یا چپچپا مواد کو سنبھال رہے ہوں۔

اعلی طاقت کاسٹ اسٹیل (ZG270–500 یا ZG310–570) اس کے بہترین اثر مزاحمت (طوالت ≥15%) اور ویلڈیبلٹی کے لیے منتخب کیا گیا ہے، جو بھاری مواد کے اثرات کو برداشت کرنے کے لیے موزوں ہے۔

ایک مکمل پیمانے پر جھاگ یا لکڑی کا نمونہ بنایا جاتا ہے، جو ہاپر کے ٹیپر، فلینج اور اندرونی خصوصیات کو نقل کرتا ہے۔ سکڑنے والے الاؤنسز (1.5–2%) کو کولنگ سنکچن کے حساب سے شامل کیا جاتا ہے، اور مولڈ سے پیٹرن کو ہٹانے میں سہولت کے لیے ڈرافٹ اینگل (3–5°) شامل کیے جاتے ہیں۔

رال سے بندھے ہوئے ریت کے سانچے پیٹرن کے گرد بنتے ہیں، جس میں ریت کے کور اندرونی گہا بنانے یا موٹے حصوں کو مضبوط کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ مولڈ کی سطح کو ریفریکٹری واش (ایلومینا بیسڈ) کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ سطح کی تکمیل کو بہتر بنایا جا سکے اور دھات کی رسائی کو روکا جا سکے۔

کاسٹ اسٹیل کو الیکٹرک آرک فرنس میں 1520–1560°C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں کیمیکل کمپوزیشن C 0.25–0.35%، سی 0.2–0.6%، اور Mn 0.6–1.0% تک کنٹرول ہوتی ہے تاکہ طاقت اور سختی کو یقینی بنایا جا سکے۔

بہاؤ کی شرح کو کنٹرول کرنے کے لیے ڈالنے والے بیسن کے ساتھ لاڈل کا استعمال کرتے ہوئے 1480–1520°C پر ڈالا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ بغیر کسی ہنگامہ کے مکمل مولڈ فلنگ ہو (جو پورسٹی کا سبب بن سکتا ہے)۔

تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے کاسٹنگ کو مولڈ میں 48-72 گھنٹے کے لیے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، پھر کمپن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ Ra25–50 μm کی سطح کی کھردری کو حاصل کرنے کے لیے شاٹ بلاسٹنگ (G25 اسٹیل گرٹ) کا استعمال کرتے ہوئے ریت کی باقیات کو صاف کیا جاتا ہے۔

نارملائزیشن (850–900°C، ایئر ٹھنڈا) اناج کے ڈھانچے کو بہتر کرتا ہے، اس کے بعد ٹیمپرنگ (600–650°C) سختی کو 180-220 ایچ بی ڈبلیو تک کم کرنے کے لیے، مشینی صلاحیت اور سختی کو بہتر بناتا ہے۔

بصری معائنہ اور ڈائی پینیٹرینٹ ٹیسٹنگ (ڈی پی ٹی) سطح کی دراڑیں، بلو ہولز، یا کولڈ شٹس کی جانچ کریں۔

الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اندرونی نقائص کے لیے موٹے حصوں (≥20 ملی میٹر) کا معائنہ کرتا ہے، جس میں کسی بھی porosity >φ3 ملی میٹر کے نتیجے میں رد ہو جاتا ہے۔

رگڑنے سے بچنے والی اسٹیل پلیٹیں (AR400، 10–30 ملی میٹر موٹی) کو پلازما کٹنگ یا لیزر کٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے فلیٹ حصوں میں کاٹا جاتا ہے، ±1 ملی میٹر کی جہتی رواداری کے ساتھ۔ ہوپر کے ٹیپرڈ سائیڈز کو سی این سی کٹنگ مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے عین زاویوں پر کاٹا جاتا ہے۔

خمیدہ حصے (اگر قابل اطلاق ہوں) ہائیڈرولک پریس کا استعمال کرتے ہوئے اپنی مرضی کے مطابق ڈائز کے ساتھ بنائے جاتے ہیں، جس سے مستقل گھماؤ (رواداری ±0.5°) کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ مواد کے بہاؤ کو آسان بنانے کے لیے ٹیپرڈ سائیڈز کو مطلوبہ زاویہ (عموماً 45–60° عمودی سے) پر جھکا دیا جاتا ہے۔

کٹی ہوئی اور بنی ہوئی پلیٹوں کو لمبی سیون کے لیے ڈوبنے والی آرک ویلڈنگ (ص) اور کونوں کے لیے میٹل انرٹ گیس (ایم آئی جی) ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہوئے ہوپر کی شکل میں جمع کیا جاتا ہے۔ پلیٹ کی سطح سے 2-3 ملی میٹر کی مضبوطی کی اونچائی کے ساتھ، کشیدگی کے ارتکاز سے بچنے کے لیے ویلڈ سیون زمین ہموار ہوتے ہیں۔

مضبوط کرنے والی پسلیوں کو فلیٹ ویلڈز (ٹانگ کی لمبائی = پلیٹ کی موٹائی) کا استعمال کرتے ہوئے بیرونی سطح پر ویلڈ کیا جاتا ہے، وقفے وقفے سے ویلڈز (150 ملی میٹر کے فاصلے پر 100 ملی میٹر ویلڈز) گرمی کے ان پٹ کو کم کرنے کے لیے غیر اہم جگہوں پر استعمال کیے جاتے ہیں۔

ویلڈنگ کے بعد ہیٹ ٹریٹمنٹ (پی ڈبلیو ایچ ٹی) ویلڈنگ کے دباؤ کو دور کرنے کے لیے 600–650°C پر 2–4 گھنٹے کے لیے کیا جاتا ہے، آپریشن کے دوران کریکنگ کو روکتا ہے۔ پھر ہاپر کو کمرے کے درجہ حرارت پر ہوا سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔

بڑھتے ہوئے فلینج کو CNC کی گھسائی کرنے والی مشین پر تیار کیا جاتا ہے تاکہ چپٹا پن (≤1 ملی میٹر/m) اور ہوپر ایکسس (≤0.5 ملی میٹر/m) پر کھڑا ہو۔ بولٹ کے سوراخوں کو CNC ڈرلنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل کیا جاتا ہے، پوزیشنی رواداری ±0.5 ملی میٹر۔

وئیر لائنرز (ہائی کرومیم کاسٹ آئرن یا AR500) اندرونی سطح کے ساتھ کاؤنٹر سنک بولٹ (M16–M24) کے ساتھ 200–300 ملی میٹر کے فاصلے پر منسلک ہوتے ہیں۔ ربڑ کے لائنرز ایپوکسی چپکنے والی کا استعمال کرتے ہوئے بندھے ہوئے ہیں، میکینیکل فاسٹنرز کو مضبوطی کے لیے کناروں پر شامل کیا گیا ہے۔

ماحولیاتی سنکنرن سے بچانے کے لیے بیرونی سطح کو اینٹی کورروشن پینٹ (ایپوکسی پرائمر + پولی یوریتھین ٹاپ کوٹ، کل موٹائی 80–120 μm) سے پینٹ کیا گیا ہے۔ پینٹنگ سے پہلے ویلڈڈ ایریاز گراؤنڈ اور پرائمڈ ہیں۔

کاسٹ ہوپرز کے لیے: سپیکٹرو میٹرک تجزیہ کیمیائی ساخت کی تصدیق کرتا ہے (مثال کے طور پر، ZG310–570: C ≤0.37%، Mn ≤1.2%)۔ کوپن پر ٹینسائل ٹیسٹنگ پیداوار کی طاقت (≥310 ایم پی اے) اور اثر کی سختی (≥30 J/سینٹی میٹر² -20°C پر) کی تصدیق کرتی ہے۔

من گھڑت ہوپرز کے لیے: اسٹیل پلیٹوں کی الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ بنیادی مواد میں کوئی اندرونی خرابی (مثلاً لیمینیشن) نہ ہو۔

ہوپر کے ٹیپر اینگل کو پروٹریکٹر یا لیزر سکینر کا استعمال کرتے ہوئے ماپا جاتا ہے، رواداری ±0.5° کے ساتھ۔

کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) فلینج فلیٹنس، بولٹ ہول پوزیشنز، اور آؤٹ لیٹ قطر (رواداری ±2 ملی میٹر) کی تصدیق کرتی ہے۔

اندرونی نقائص (مثلاً فیوژن کی کمی) کا پتہ لگانے کے لیے ویلڈ سیون کا معائنہ بصری امتحان (کوئی دراڑ نہیں، انڈر کٹ ≤0.5 ملی میٹر) اور الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) کے ذریعے کیا جاتا ہے۔

ویلڈ کے نمونوں کی تباہ کن جانچ (ٹینسائل اور موڑ ٹیسٹ) اس بات کی تصدیق کرتی ہے کہ ویلڈ کی طاقت بنیادی مواد (≥400 ایم پی اے) سے ملتی ہے۔

لوڈ ٹیسٹنگ: ہاپر کو ٹیسٹ رگ پر نصب کیا جاتا ہے اور وزنی مواد (120% درجہ بندی کی گنجائش) سے 24 گھنٹے بھرا جاتا ہے، جس میں کوئی ظاہری خرابی (ڈائل اشارے کے ذریعے ماپی گئی) کی اجازت نہیں ہوتی ہے۔

اثر کی جانچ: ایک 50 کلوگرام اسٹیل بلاک کو 1 میٹر سے اندرونی سطح پر گرا دیا جاتا ہے (لائنر کو ہٹا دیا جاتا ہے) تاکہ مادی اثرات کی نقالی کی جا سکے، ٹیسٹ کے بعد کے معائنے میں کوئی دراڑ یا مستقل خرابی نہیں دکھائی دیتی ہے۔

لائنرز کے پہننے کی مزاحمت کا اندازہ ASTM G65 خشک ریت/ربڑ وہیل ٹیسٹنگ کے ذریعے کیا جاتا ہے، جس میں AR400 لائنرز کے وزن میں کمی کی ضرورت ہوتی ہے ≤0.8 g/1000 سائیکل۔

لائنر آسنجن (بانڈڈ لائنرز کے لیے) کا ٹیسٹ پل آف ٹیسٹ کے ذریعے کیا جاتا ہے، جس میں کم از کم چپکنے والی طاقت 5 ایم پی اے کی ضرورت ہوتی ہے۔

ایک جامع جانچ اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ تمام اجزاء (گریٹس، رسائی کا دروازہ، بڑھتے ہوئے سوراخ) ڈیزائن کی خصوصیات کو پورا کرتے ہیں۔

ویلڈز یا فلینج کنکشن کے ارد گرد مواد کے رساو پوائنٹس کا پتہ لگانے کے لیے ہوپر کو ہوا (0.1 ایم پی اے) کے ساتھ پریشر ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔