سنکی موشن جنریشن: ڈرائیو گیئر کی گردشی حرکت کو مرکزی شافٹ اور حرکت پذیر شنک کی سنکی (مداری) حرکت میں تبدیل کرنا، وقتا فوقتا حرکت پذیر اور مقرر شنک کے درمیان خلا کو بند اور کھول کر کرشنگ ایکشن تخلیق کرتا ہے۔
ٹارک ٹرانسمیشن: ٹارک کو پنین گیئر سے (سنکی گیئر کے ساتھ میشنگ کے ذریعے) مین شافٹ میں منتقل کرنا، کچی دھاتوں اور چٹانوں جیسے سخت مواد کو کچلنے کے لیے کافی قوت کو یقینی بنانا۔
لوڈ بیئرنگ: کرشنگ کے دوران پیدا ہونے والے شعاعی اور محوری بوجھ کو سپورٹ کرنا (ہزاروں کلونیوٹن تک)، انہیں فریم اور بیرنگ میں یکساں طور پر تقسیم کرنا۔
چکنا چینل: تیل کے اندرونی حصّوں کی رہائش جو مین شافٹ اور بیرنگ تک چکنا کرنے والا مادہ پہنچاتی ہے، تیز رفتار گردش (عام طور پر 150–300 آر پی ایم) کے دوران رگڑ اور گرمی کی تعمیر کو کم کرتی ہے۔
بشنگ باڈی: ایک موٹی دیوار والا بیلناکار ڈھانچہ جو اعلیٰ طاقت والے مرکب سٹیل (مثلاً 42CrMo یا 35CrMo) یا اعلیٰ معیار کے کاسٹ سٹیل (ZG42CrMo) سے بنا ہے۔ بیرونی سطح اکثر ایک بڑے گیئر (سنکی گیئر) سے لیس ہوتی ہے جو پنین گیئر کے ساتھ میش ہوتی ہے، جس کی ماڈیولس رینج 10-25 اور دانتوں کی تعداد 30-80 ہوتی ہے۔
سنکی بور: ایک مرکزی بور جس میں ایک آف سیٹ (سنکیتا) بیرونی قطر کی نسبت، عام طور پر کولہو کے ماڈل کے لحاظ سے 5-20 ملی میٹر۔ یہ آفسیٹ حرکت پذیر شنک کے اسٹروک کا تعین کرتا ہے، براہ راست کرشنگ کی کارکردگی اور تھرو پٹ کو متاثر کرتا ہے۔
گیئر دانت: پینین گیئر کے ساتھ ہموار میشنگ کو یقینی بنانے کے لیے ایک شامل کرنا پروفائل (دباؤ کا زاویہ 20°) کے ساتھ بشنگ کی بیرونی سطح پر مربوط یا ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔ گیئر کو ہائی ٹارک ٹرانسمیشن کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، جس کے چہرے کی چوڑائی 150-400 ملی میٹر ہے۔
چکنا کرنے کے راستے: اندرونی ڈرل شدہ سوراخ یا نالی جو مرکزی چکنا کرنے والے نظام سے جڑتے ہیں، بشنگ اور مین شافٹ کے درمیان انٹرفیس کے ساتھ ساتھ اوپری اور نچلے بیرنگ تک تیل پہنچاتے ہیں۔
فلانج یا کندھا: جھاڑی کے ایک سرے پر ایک ریڈیل پروجیکشن، محوری بوجھ کو جذب کرنے اور فریم کی نسبت محوری حرکت کو محدود کرنے کے لیے تھرسٹ بیئرنگ سطح کے طور پر کام کرتا ہے۔
لباس مزاحم لائنر: بیئرنگ کانسی (مثلاً ZCuSn10Pb1) یا babbitt دھات سے بنی ایک بدلی جانے والی اندرونی آستین، جو بشنگ اور مین شافٹ کے درمیان رگڑ کو کم کرنے کے لیے اندرونی بور میں دبائی جاتی ہے۔
مواد کا انتخاب:
اعلی طاقت کاسٹ اسٹیل (ZG42CrMo) اس کی بہترین میکانکی خصوصیات کے لیے منتخب کیا گیا ہے: تناؤ کی طاقت ≥800 ایم پی اے، پیداوار کی طاقت ≥600 ایم پی اے، اور اثر سختی ≥45 J/سینٹی میٹر²۔ یہ گرمی کے علاج کے بعد اچھی سختی اور لباس مزاحمت پیش کرتا ہے۔
پیٹرن بنانا:
لکڑی، جھاگ، یا 3D پرنٹ شدہ رال کا استعمال کرتے ہوئے ایک پورے پیمانے پر پیٹرن بنایا جاتا ہے، بشنگ کے بیرونی قطر، سنکی بور، گیئر دانت (آسان)، فلینج، اور پھسلن گزرنے کی پوزیشنوں کو نقل کرتا ہے۔ گیئر دانتوں اور موٹی دیواروں والے حصوں کے لیے بڑے الاؤنسز کے ساتھ سکڑنے والے الاؤنسز (2–2.5%) شامل کیے جاتے ہیں۔
پیٹرن میں سنکی اندرونی بور اور تیل کے حصئوں کی تشکیل کے لیے کور شامل ہیں، جو آفسیٹ کی جہتی درستگی کو یقینی بناتا ہے۔
مولڈنگ:
ایک رال سے بندھے ہوئے ریت کا سانچہ تیار کیا جاتا ہے، جس میں اندرونی بور اور گیئر دانتوں کے لیے الگ کور ہوتے ہیں۔ دھات کے دخول کو روکنے اور سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے مولڈ اور کور کو ریفریکٹری واش (ایلومینا بیسڈ) کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔
مولڈ کو اندرونی کور کی قطعی سیدھ کے ساتھ جمع کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سنکیتا (آفسیٹ) ڈیزائن کی وضاحتیں (رواداری ±0.1 ملی میٹر) پر پورا اترتی ہے۔
پگھلنا اور بہانا:
کاسٹ اسٹیل کو الیکٹرک آرک فرنس میں 1530–1570°C پر پگھلا دیا جاتا ہے، جس میں کیمیکل کمپوزیشن C 0.38–0.45%، کروڑ 0.9–1.2%، مو 0.15–0.25% تک کنٹرول ہوتی ہے تاکہ طاقت اور سختی کو متوازن رکھا جا سکے۔
ہنگامہ خیزی سے بچنے اور مولڈ کے مکمل بھرنے کو یقینی بنانے کے لیے، خاص طور پر گیئر دانتوں کی تفصیلات کو یقینی بنانے کے لیے نیچے سے ڈالے جانے والے لاڈل کا استعمال کرتے ہوئے، ایک کنٹرول شدہ بہاؤ کی شرح (100–200 کلو/s) کے ساتھ کیا جاتا ہے۔ ڈالنے کا درجہ حرارت 1490-1530 ° C پر برقرار ہے۔
کولنگ اور شیک آؤٹ:
تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لیے کاسٹنگ کو سانچے میں 72-120 گھنٹے تک ٹھنڈا کیا جاتا ہے، پھر کمپن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ ریت کی باقیات کو شاٹ بلاسٹنگ (G18 اسٹیل گرٹ) کا استعمال کرتے ہوئے صاف کیا جاتا ہے، جس سے Ra50–100 μm کی سطح کی کھردری ہوتی ہے۔
گرمی کا علاج:
نارملائزیشن (860–900°C، ایئر کولڈ) اناج کے ڈھانچے کو بہتر کرتی ہے، اس کے بعد ٹیمپرنگ (600–650°C) سختی کو 220–260 ایچ بی ڈبلیو تک کم کرنے کے لیے، مشینی صلاحیت کو بہتر بناتی ہے۔
کھردرا مشینی:
کاسٹ خالی کو CNC لیتھ پر ایک سنکی فکسچر کے ساتھ نصب کیا جاتا ہے تاکہ بیرونی قطر، فلینج چہرہ، اور بیرونی گیئر ریفرنس کی سطح کو مشین بنایا جا سکے، جس سے 5-8 ملی میٹر فنشنگ الاؤنس رہ جاتا ہے۔ ±0.2 ملی میٹر کی رواداری کے ساتھ، سنکیت قائم کرنے کے لیے اندرونی بور کھردرا بور ہے۔
گیئر مشیننگ:
CNC گیئر ہوبنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے بیرونی گیئر کے دانت کھردرے کٹے ہوئے ہیں، جس میں فنشنگ کے لیے 0.5-1 ملی میٹر الاؤنس ہے۔ گیئر کے پیرامیٹرز (ماڈیولس، پریشر زاویہ، دانتوں کی گنتی) کو پینین گیئر سے ملنے کے لیے ٹھیک ٹھیک کنٹرول کیا جاتا ہے۔
سختی کے لیے گرمی کا علاج:
گیئر کے دانت اور بیرونی سطح کو 2–5 ملی میٹر کی گہرائی میں شامل کرنے سے سخت کیا جاتا ہے، جس سے پہننے کی مزاحمت کو بڑھانے کے لیے HRC 50–55 کی سطح کی سختی حاصل ہوتی ہے۔ اندرونی بور اور بیئرنگ سطحوں کو سختی کے لیے کم سختی (HRC 25–35) پر رکھا جاتا ہے۔
200-250 ° C پر ٹمپرینگ سخت ہونے سے بقایا تناؤ کو دور کرتا ہے، بعد میں مشینی کے دوران کریکنگ کو روکتا ہے۔
ختم مشینی:
بیرونی قطر اور گیئر دانت: بیرونی سطح اور گیئر کے دانت AGMA 6–7 درستگی حاصل کرنے کے لیے CNC گیئر گرائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے فنش گراؤنڈ ہوتے ہیں، دانتوں کی پروفائل انحراف ≤0.02 ملی میٹر اور سطح کی کھردری Ra0.8 μm کے ساتھ۔
اندرونی بور: سنکی اندرونی بور مکمل بور ہے اور آئی ٹی 6 کی جہتی رواداری کے مطابق ہے، جس کی سطح کی کھردری Ra0.4 μm ہے تاکہ لباس مزاحم لائنر کے ساتھ مناسب فٹ ہونے کو یقینی بنایا جا سکے۔
چکنا کرنے کے راستے: تیل کے سوراخوں اور نالیوں کو ڈرل اور ٹیپ کیا جاتا ہے، عین مطابق پوزیشننگ (±0.2 ملی میٹر) کے ساتھ مرکزی شافٹ کے پھسلن کے نظام کے ساتھ ہم آہنگ ہونے کے لیے۔
لباس مزاحم لائنر کی تنصیب:
محفوظ بانڈ کو یقینی بنانے کے لیے کانسی یا باببٹ لائنر کو ہائیڈرولک پریس کا استعمال کرتے ہوئے اندرونی بور میں دبایا جاتا ہے، جس میں انٹرفیس فٹ (0.05–0.1 ملی میٹر) ہوتا ہے۔ لائنر کی اندرونی سطح مین شافٹ کے قطر سے مماثل ہے۔
توازن:
اسمبل شدہ سنکی بشنگ کو توازن مشین پر متحرک طور پر متوازن کیا جاتا ہے تاکہ بڑے پیمانے پر سنکیت کو درست کیا جا سکے، بیرنگ پر ضرورت سے زیادہ پہننے سے بچنے کے لیے آپریٹنگ اسپیڈ پر وائبریشن لیول ≤0.1 ملی میٹر/s کو یقینی بناتا ہے۔
مواد کی جانچ:
کیمیائی ساخت کا تجزیہ (بذریعہ آپٹیکل ایمیشن سپیکٹرو میٹری) اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ کھوٹ کا مواد معیارات پر پورا اترتا ہے (مثال کے طور پر، 42CrMo: C 0.38–0.45%، کروڑ 0.9–1.2%)۔
کاسٹ نمونوں پر ٹینسائل ٹیسٹنگ میکانکی خصوصیات کی تصدیق کرتی ہے: تناؤ کی طاقت ≥800 ایم پی اے، لمبائی ≥12%۔
جہتی درستگی کی جانچ:
کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین (سی ایم ایم) کلیدی جہتوں کا معائنہ کرتی ہے: سنکیتا (اندرونی اور بیرونی محور کے درمیان آفسیٹ، رواداری ±0.05 ملی میٹر)، گیئر پیرامیٹرز، اور اندرونی/بیرونی قطر کی رواداری۔
ایک لیزر ٹریکر مین شافٹ کے ساتھ سیدھ کو یقینی بناتے ہوئے بیرونی گیئر اور اندرونی بور کی ارتکاز کی تصدیق کرتا ہے۔
سختی اور مائکرو اسٹرکچر ٹیسٹنگ:
گیئر دانتوں کی سطح کی سختی کی پیمائش راک ویل سختی ٹیسٹر (HRC 50-55 درکار) کے ذریعے کی جاتی ہے۔
میٹالوگرافک تجزیہ سخت پرت کی گہرائی اور یکسانیت کی جانچ کرتا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ضرورت سے زیادہ مارٹینائٹ یا دراڑیں نہ ہوں۔
غیر تباہ کن ٹیسٹنگ (این ڈی ٹی):
الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) φ2 ملی میٹر سائز کی حد کے ساتھ اندرونی نقائص (مثلاً سکڑنے والے سوراخ، دراڑ) کے لیے جھاڑیوں کے جسم کا معائنہ کرتا ہے۔
میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم پی ٹی) گیئر دانتوں اور تناؤ سے مرتکز علاقوں (مثلاً، فلینج جڑوں) میں سطح کی دراڑ کا پتہ لگاتا ہے۔
کارکردگی کی جانچ:
گردشی جانچ: بشنگ کو ٹیسٹ رگ پر لگایا جاتا ہے اور اسے 2 گھنٹے تک آپریٹنگ رفتار سے گھمایا جاتا ہے، استحکام کو یقینی بنانے کے لیے کمپن اور درجہ حرارت کی نگرانی کی جاتی ہے۔
لوڈ ٹیسٹنگ: ایک نقلی محوری بوجھ (120% شرح شدہ بوجھ) 1 گھنٹے کے لیے لگایا جاتا ہے، ٹیسٹ کے بعد کے معائنے میں کوئی خرابی یا بیئرنگ کی ناکامی نہیں دکھائی دیتی ہے۔
